Die Herausforderung
E-power ist ein belgischer Hersteller von hochwertigen Generatorsystemen, der Unternehmen weltweit mit kritischer Energie versorgt. Als die Nachfrage stieg und die Produktlinien immer fortschrittlicher wurden, eröffnete e-power eine neue Produktionsstätte für die Herstellung des P-Grid, einer hybriden Energielösung, die einen Dieselgenerator mit einem leistungsstarken Batteriepack kombiniert. Ihr neues P-Grid ist ein komplexes Produkt, das für ebenso komplexe Umgebungen entwickelt wurde. Die Skalierung seiner Produktion erforderte jedoch mehr als nur technischen Einfallsreichtum.
Wir haben das neue Werk besucht und uns mit Jan Billen, Sustainable Plant Manager bei e-power, und Robrecht Sollie, Project Manager Consultant bei Vlegel Technology, der das Unternehmen bei der Digitalisierung unterstützt, zusammengesetzt. Gemeinsam erzählten sie uns, wie sie die Einrichtung aus dem Nichts angegangen sind und was nötig war, um einer völlig neuen Produktionslinie Struktur zu verleihen.
Es wurde schnell klar, wie ehrgeizig das Vorhaben war: Die Anlage musste von Grund auf neu aufgebaut werden, ein Team, in dem 90 % der Bediener neu waren, musste an Bord geholt werden, und es musste sichergestellt werden, dass jedes Produkt den strengen Industrienormen entsprach. Die Verwaltung von Unterbaugruppen, die Sicherstellung der Rückverfolgbarkeit und die Aufrechterhaltung der Qualität, alles ohne die Krücke von Papieranweisungen oder manuellen Berichten, bedeutete, dass sie ein System brauchten, das mehr konnte als nur Schritte anzuzeigen.
Hier erfahren Sie, wie Azumuta dem Unternehmen geholfen hat, ein digitales Fundament zu legen, das sowohl den täglichen Betrieb als auch das langfristige Wachstum unterstützt.
1. Verwaltung komplexer und skalierbarer Produktionen
Die neue Anlage von E-power bedeutete einen grundlegenden Wandel in der Herangehensweise des Unternehmens an die Produktion. Während sich das Unternehmen zuvor auf die Herstellung von kundenspezifischen Generatoren in Kleinserien konzentriert hatte, wollte es nun nachhaltige Hybridsysteme in größeren Mengen in einem kontinuierlichen Produktionsmodell herstellen. Diese Umstellung erforderte ein Umdenken in der Produktionsstruktur und verlangte mehr Standardisierung, mehr Konsistenz und eine strengere Kontrolle an jeder Station der Fertigungslinie.
Der Neubeginn bot Freiheit in der Gestaltung, war aber auch mit hohen Erwartungen verbunden. Die Prozesse mussten von Grund auf neu aufgebaut werden, ohne Raum für Vermutungen. Da 90 % der Bediener neu in der Branche waren, war es von entscheidender Bedeutung, eine stabile Umgebung zu schaffen, in der die Anweisungen klar waren, die Qualität nachvollziehbar war und Fehler vermieden und nicht erst im Nachhinein entdeckt werden konnten.
Die Verwaltung von Unterbaugruppen erhöht die Komplexität zusätzlich. Mehrere Komponenten müssen nacheinander zusammengebaut und in das Endprodukt integriert werden, ohne dass es zu Fehlern oder Verzögerungen kommt. Gleichzeitig ist die Aufrechterhaltung der Rückverfolgbarkeit unerlässlich, um eine schnelle Ursachenanalyse und Qualitätskontrolle bei steigender Produktion zu gewährleisten.
Herkömmliche Methoden wie gedruckte Anweisungen oder statische Ordner konnten diese Art von Betrieb nicht unterstützen. Sie ließen sich zu langsam aktualisieren, waren zu sehr von der Echtzeitausführung abgekoppelt und zu wenig geeignet, ein wachsendes Team zu führen. E-power benötigte eine Lösung, die von Anfang an Klarheit, Struktur und Kontrolle in eine schnelllebige Produktionsumgebung bringen konnte.
Wie hat Azumuta geholfen?
Um eine skalierbare Produktionslinie aufzubauen, die den Industriestandards entspricht, benötigte e-power klare Anweisungen, vollständige Rückverfolgbarkeit und Kontrolle über jeden Schritt. Azumuta brachte all dies in einer Plattform zusammen.
Digitale Arbeitsanweisungen
Azumuta stellt an jeder Station digitale Schritt-für-Schritt-Arbeitsanweisungen zur Verfügung, die auf Bildschirmen genau dort angezeigt werden, wo die Arbeit stattfindet. Diese Anweisungen sind strukturiert, visuell und leicht zu befolgen und geben den Bedienern die Sicherheit, die Aufgaben von Anfang an korrekt auszuführen. Ganz gleich, ob es um die Montage eines Bauteils oder die Durchführung einer Qualitätsprüfung geht, jede Aktion wird mit genau der Anleitung unterstützt, die benötigt wird, um Fehler zu reduzieren und Verwirrung zu vermeiden.
Unterbaugruppen
Da die P-Grid-Produktion von e-power auf der Zusammenführung von Unterbaugruppen beruht, unterstützt Azumuta dies durch die Verknüpfung von Produktaufträgen zwischen Unterbaugruppen und der Endmontagelinie. Wenn ein Bediener ein Bauteil scannt, prüft das System, ob es zum aktuellen Build gehört. Wenn etwas nicht übereinstimmt - ein falscher Barcode, ein fehlendes Teil oder eine falsche Menge - markiert das System dies sofort und blockiert den Fortschritt. Diese Produktauftragsprüfung gewährleistet nicht nur die Rückverfolgbarkeit, sondern auch die Genauigkeit in jeder Phase des Montageprozesses.
Hardware-Integrationen
Hardware-Integrationen sorgen für eine weitere Ebene der Präzision. Intelligente Werkzeuge wurden direkt in die Plattform integriert , um automatisch Drehmomentwerte und Daten von Befestigungselementen zu erfassen. Außerdem wurden Etikettendrucker angeschlossen, um eindeutige Etiketten zu erzeugen, die mit dem richtigen Arbeitsauftrag verknüpft sind. Diese Peripherieverbindungen stellen sicher, dass die Qualität nicht dem Zufall überlassen wird und jeder Schritt, jede Komponente und jede Einstellung berücksichtigt wird.
End-to-End-Rückverfolgbarkeit
Jede abgeschlossene Aufgabe wird automatisch in Azumuta protokolliert, wobei jede Aktion mit dem Bediener und der Station verknüpft wird. Am Ende des Prozesses wird in einem Bericht detailliert aufgeführt, was, von wem und unter welchen Bedingungen getan wurde. Dank dieser Rückverfolgbarkeit kann e-power die Industriestandards einhalten. Sie gibt dem Unternehmen die nötige Transparenz, um die Kontrolle über jeden Produktionsschritt nachzuweisen und eine schnelle Ursachenanalyse zu ermöglichen, falls ein Problem auftritt.
Wir waren auf der Suche nach einem Programm, das uns dabei unterstützt, alles von Grund auf neu einzurichten. Deshalb haben wir uns für Azumuta entschieden. Es ist sehr flexibel, wenn es um die Erstellung aller Arbeitsanweisungen für die Bediener geht.
2. Einarbeitung und Verwaltung von 90 % neuer Mitarbeiter in der Branche
Etwa 90 % der Mitarbeiter in der neuen Produktionshalle von e-power waren neu im Unternehmen und viele hatten noch keine Erfahrung mit dem neuen Produktionsverfahren. Darüber hinaus war das Team sehr heterogen, und in der Werkstatt wurden mehrere Sprachen gesprochen.
Dies stellte eine ernsthafte betriebliche Herausforderung dar: Wie kann man ein großes, unerfahrenes, mehrsprachiges Team schnell auf den neuesten Stand bringen und gleichzeitig vom ersten Tag an hohe Standards für Qualität, Rückverfolgbarkeit und Compliance einhalten?
Herkömmliche Einarbeitungsmethoden, wie das Hospitieren erfahrener Mitarbeiter, das Verteilen gedruckter Handbücher oder die Durchführung von Schulungen im Klassenzimmer, ließen sich einfach nicht skalieren. Es gab zu viele Neueinstellungen, zu viele sich entwickelnde Prozesse und zu wenig Zeit. E-power brauchte einen Weg, um komplexe Aufgaben zugänglich, wiederholbar und einfach auszuführen zu machen (selbst für Erstanwender), ohne Kompromisse bei der Konsistenz oder Kontrolle einzugehen.
Wie hat Azumuta geholfen?
Mehrsprachige Arbeitsanweisungen
Azumuta gab e-power die Werkzeuge an die Hand, um neue Mitarbeiter von der ersten Schicht an direkt in der Werkstatt anzuleiten und zu unterstützen. Anstatt sich auf gedruckte Handbücher oder langwierige Schulungen zu verlassen, nutzen die Bediener visuelle, interaktive und einfach zu befolgende Anweisungen, die neuen Mitarbeitern helfen, schnell Vertrauen zu gewinnen und Fehler zu vermeiden.
Da die Plattform mehrere Sprachen unterstützt, bietet Azumuta Anweisungen in der vom Bediener bevorzugten Sprache an, was die Einbindung eines vielfältigen Teams erleichtert, ohne die Produktion zu verlangsamen.
Doppelkontrollen
Bei kritischen Arbeitsschritten fordert Azumuta eine doppelte Überprüfung durch einen Teamleiter, der die Aktion vor dem Fortschreiten verifiziert. Vor allem neue Mitarbeiter werden mit zusätzlicher Aufsicht durch sensible Aufgaben geführt. Der Teamleiter prüft den Schritt, bestätigt die Arbeit und zeichnet sie im System ab, wodurch eine zusätzliche Ebene der Kontrolle und Verantwortlichkeit geschaffen wird, wenn es am wichtigsten ist.
In einer schnelllebigen Umgebung mit einem größtenteils neuen Team half Azumuta e-power dabei, Struktur in die Komplexität zu bringen und gab den Mitarbeitern das Vertrauen, die Klarheit und die Werkzeuge, die sie brauchten, um vom ersten Tag an erfolgreich zu sein.
Kontinuierliche Verbesserung
Jeder abgeschlossene Arbeitsschritt wird automatisch protokolliert, was eine vollständige Rückverfolgbarkeit ohne zusätzlichen Papierkram ermöglicht. Das bedeutet, dass Qualitätsprobleme sofort zurückverfolgt werden können und die Produktionsleiter einen besseren Überblick über die täglichen Vorgänge in der Produktion haben.
Wenn Anweisungen unklar sind oder verfeinert werden müssen, können die Mitarbeiter direkt auf der Plattform auf Probleme hinweisen oder Änderungen vorschlagen. Das Feedback erreicht die Teamleiter in Echtzeit, was schnellere Aktualisierungen und einen engeren Kreislauf zwischen Werkstatt und Management ermöglicht. Dies trägt dazu bei, dass sich die Bediener verantwortlich fühlen, und ermöglicht es dem Team, die Prozesse kontinuierlich und ohne Verzögerung zu verbessern.
Mit Azumuta hat sich der FTR-Indikator von e-power von Tag zu Tag verbessert, da das Unternehmen direkt Optimierungen umsetzen kann, die die Produktionsprozesse verbessern.
Sobald die Arbeitnehmer die Vorteile von Azumuta erkannten und sahen, wie es ihnen helfen konnte, ihre tägliche Arbeit besser zu erledigen, nahmen sie es wirklich an.
Um die Herausforderung abzuschließen,
Durch die Zusammenarbeit mit Azumuta konnte e-power seine neue nachhaltige Produktionslinie pünktlich und mit hervorragenden Ergebnissen in Betrieb nehmen. Die Kombination aus digitalen Arbeitsanweisungen, schnellen Schulungswerkzeugen, Echtzeit-Feedback und zuverlässiger Rückverfolgbarkeit war genau das, was e-power brauchte, um die doppelte Herausforderung einer von Grund auf neu aufgebauten Anlage und einer unerfahrenen Belegschaft zu meistern.
Azumuta ermöglichte es den Betreibern von e-power, von denen die meisten Neulinge waren, wie erfahrene Profis zu arbeiten.
Das Team in der Werkstatt kann komplexe Prozesse sicher ausführen, sich schnell an Änderungen anpassen und eine hohe Qualität beibehalten, während die Abläufe kontinuierlich verbessert werden. Letztendlich gelang E-Power ein reibungsloser und schneller Produktionshochlauf. Das neue Werk hat nicht nur seine Produktions- und Qualitätsziele erreicht, sondern auch ein Maß an Effizienz und Agilität, das einen Maßstab für nachhaltige Produktionsanläufe setzt.
Die Plattform von Azumuta trug wesentlich dazu bei, die ehrgeizige Vision von e-power in die tägliche Praxis umzusetzen und die Mitarbeiter und Prozesse des Unternehmens von Anfang an zu Höchstleistungen zu befähigen.
Umsetzung
Azumuta diente von Anfang an als Rückgrat des Produktionssystems. Es unterstützte nicht nur Arbeitsanweisungen und Schulungen, sondern auch Qualitätskontrollen und Rückverfolgbarkeit im gesamten neuen Werk.
Die Zusammenarbeit mit dem Azumuta-Team wurde als sehr unterstützend und anpassungsfähig beschrieben. Der P-grid Plant Manager von e-power, Jan Billen, betonte, dass die Plattform nicht starr vorgegeben wurde. Stattdessen fragte Azumuta, wie die Prozesse von e-power funktionieren sollten und half, das System entsprechend einzurichten. Das Ergebnis war eine Lösung, die auf den Produktionsprozess von e-power zugeschnitten war.
Diese Flexibilität erwies sich während der schnellen Einrichtungsphase als wesentlich. E-power führte die Anweisungen schrittweise ein und holte dabei das Feedback von Teamleitern und Bedienern ein. Dank der Benutzerfreundlichkeit von Azumuta konnte das Unternehmen schnell auf das Feedback reagieren und die Anweisungen iterativ verbessern, so dass es in kurzer Zeit von einem grundlegenden Ausgangspunkt zu einem robusten Satz von Betriebsstandards gelangte.
