Entdecken Sie, wie Nitto die Effizienz von Audits durch Datenerfassung in Echtzeit steigert

Kontext

Nitto Belgien mit Sitz in Genk ist der größte Produktionsstandort der Nitto-Gruppe in der EMEA-Region. Heute produziert Nitto Belgien Dichtungsmaterialien und verschiedene Industrieklebebänder, wie z. B. doppelseitige Klebebänder, Folien für den Oberflächenschutz und Bänder für die elektrische Isolierung. Diese Produkte finden in verschiedenen Branchen Anwendung und werden weltweit in verschiedenen Sektoren wie der Automobilindustrie, der Elektronik, der Luft- und Raumfahrt und der Metallverarbeitung eingesetzt.

Als Teil der Nachhaltigkeitssäule innerhalb von Nitto ist die Qualität der produzierten Waren äußerst wichtig. Darüber hinaus haben viele der zuvor genannten Branchen gemeinsam, dass sie strenge Qualitätsanforderungen an ihre Lieferanten stellen. Jurgen Kuppens, Produktionskoordinator, ist Teil des Produktionsteams und kümmert sich unter anderem um die Gewährleistung der Qualität. Der kontinuierliche Produktionsprozess bei Nitto erfordert eine sehr häufige Überwachung von (externen) Faktoren wie Temperatur, Geschwindigkeit und Druck der eingesetzten Maschinen. Diese Faktoren können einen großen Einfluss auf die Qualität der produzierten Dichtungsmaterialien haben. Aus diesem Grund werden alle zwei Stunden Produktionsberichte erstellt, in denen die Einstellungen der Maschinen in der Produktion detailliert festgehalten werden, damit etwaige Anomalien schnell erkannt und Maßnahmen ergriffen werden können. Die korrekte Dokumentation dieser Informationen ist sowohl für den internen Gebrauch (Überwachung des Produktionsprozesses) als auch für die Erfüllung der Anforderungen externer ISO-Audits äußerst wichtig.

Bisherige Methode und Herausforderungen

Vor der Einführung von Azumuta erfolgte die Eingabe und Aktualisierung der Maschineneinstellungen mit Hilfe von Excel-Dateien, die vom Bediener an einem zentralen Computer an der Fertigungsstraße eingegeben und eingesehen werden konnten.

In der Praxis ging der Bediener zunächst zu den verschiedenen Maschinenbildschirmen (HMIs) an der Produktionslinie, um die Einstellungen abzulesen - spezifisch für jede Maschine. Anschließend notierte der Bediener diese Werte auf Papier, um die vielen detaillierten Werte nicht zu vergessen, wenn er von den HMIs zum zentralen PC ging. Am PC angekommen, wurden diese Werte in Excel eingetippt. Der Bediener wiederholte diese Schritte, bis alle Einstellungen aller relevanten Anzeigen in die Excel-Datei auf dem zentralen PC eingegeben waren und der Produktionsbericht vollständig war. In großen Fabriken wie Nitto, in denen Dutzende von Maschinen auf verschiedene Stockwerke und Arbeitsplätze verteilt sind, war die oben beschriebene Arbeitsmethode besonders zeitaufwändig. In Anbetracht der Häufigkeit der Ausführung (alle zwei Stunden) nahm dieser Prozess einen großen Teil der täglichen Arbeit der Bediener in Anspruch.

Neben dem zeitaufwändigen Ausfüllen der Produktionsberichte durch die Bediener verbrachten auch die Vorgesetzten (einschließlich Jürgen) viel Zeit mit der Erstellung, Planung und Nachbereitung dieser wiederkehrenden Berichte. Die Vorbereitung und Aktualisierung der Excel-Dateien mit den entsprechend implementierten Makros sowie die Bereitstellung der neuesten Versionen der Produktionsberichte für den kommenden Zeitraum waren sehr zeitaufwändig. Angesichts der Komplexität der vielen Maschinen und der Schwierigkeit, die erforderlichen Einstellungen unter den anderen Daten auf den HMIs zu finden, wurden die Produktionsberichte in der Praxis meist von erfahrenen Bedienern ausgefüllt. Die Notwendigkeit, genügend erfahrene Bediener anwesend zu haben, übte großen Druck auf die Planung aus und führte zu Stressmomenten, wenn sie aufgrund bestimmter Umstände nicht ausreichend anwesend waren.

Außerdem war die Nachverfolgung eines geplanten Audits sehr zeitaufwändig. Um zu überprüfen, ob das Audit durchgeführt worden war, mussten die Aufsichtspersonen entweder zum zentralen PC gehen und sich die Excel-Datei ansehen oder den Bediener ausfindig machen, der das Audit durchgeführt hatte, und die erforderlichen Informationen einholen. Darüber hinaus musste regelmäßig überprüft werden, ob die Berichte vollständig waren. Das Ausfüllen der Produktionsberichte hing ganz von der Disziplin der Mitarbeiter ab. Eine geänderte Planung oder eine Erinnerung, wenn die erforderlichen Daten fehlten, konnte dem Bediener nicht automatisch übermittelt werden.

Die Schwerfälligkeit des oben genannten Prozesses sowohl für den Bediener als auch für den Teamleiter, bei dem die Datenintegrität nur schwer zu gewährleisten war, führte zu vielen wiederkehrenden Problemen. Neben der übermäßigen Ineffizienz beim Ausfüllen der Produktionsberichte gab es noch weitere Herausforderungen, die regelmäßig auftraten:

• Die häufige Eingabe falscher Werte und letztlich das Treffen von Entscheidungen auf der Grundlage falscher oder fehlender Daten.
• Das zeitaufwändige Ausfüllen der Einstellungen in den Produktionsberichten durch die Bediener.
• Die Planung und Nachverfolgung der Audits war eine Herausforderung, da man sowohl von der Erfahrung des Betreibers als auch von der Motivation des Betreibers abhängt, das Excel aus den richtigen Gründen auszufüllen (die Checkliste konnte nicht einer verantwortlichen Person übertragen werden). Es war auch nicht möglich, die Durchführung der Audits auf einen Blick nachzuvollziehen. Da sich die verschiedenen Produktionsberichte auf verschiedenen zentralen PCs befanden, war es schwierig, einen Gesamtüberblick über die verschiedenen Status der verschiedenen Produktionsberichte zu erhalten. Dadurch war es schwierig, bei Bedarf schnell einzugreifen.
• Hoher Arbeitsaufwand für die Teamleiter, um die zentralen Excel-Dateien mit den entsprechenden Toleranzen manuell zu aktualisieren und sicherzustellen, dass die neueste Version von allen eingesehen werden kann.
• Die durch das wiederholte Auslesen der Anzeigen gewonnenen Daten konnten nur als Rückblick verwendet werden, da die vollständige Excel-Datei nur einige Male im Monat zu Kontrollzwecken analysiert wurde. Somit gab es kaum Möglichkeiten, sich schnell auf mögliche Probleme einzustellen oder sie gar nicht erst entstehen zu lassen.

Digitale Transition und Kriterien

Das Fehlen einer schlüssigen und effizienten Methode zur Kontrolle korrekter Daten erwies sich als ausschlaggebender Faktor für den Wechsel. Beim Besuch eines Auditors im Rahmen der ISO wurde die Datenintegrität der bisher beschriebenen Methode in Frage gestellt. Wie konnte sichergestellt werden, dass ein Mitarbeiter das Audit zum richtigen Zeitpunkt durchführt und die richtigen Werte eingibt? Diese drängende Frage war für Nitto ausschlaggebend , einen Partner zu suchen, der sie bei der digitalen Umstellung unterstützt, bei der die Eingabe der Werte reibungsloser verläuft und die Datenintegrität gewährleistet werden kann. Nitto konzentrierte sich auf einige Schlüsselkriterien und begann mit der Suche:

• Konsistente und korrekte Daten: Die Sicherstellung vollständiger, aktueller und korrekter Daten war die oberste Priorität. Auf diese Weise können die effizientesten und effektivsten Entscheidungen getroffen werden. Da die Werte manuell abgelesen und eingegeben werden müssen, war es auch notwendig, ein System zu suchen, das Tippfehler so weit wie möglich ausschließt (z. B. durch die Arbeit mit Toleranzgrenzen).
• Einbindung aller Betreiber: Um den Druck auf die Planung zu verringern, suchte Nitto nach einem System, an dem auch unerfahrene Bediener teilnehmen können, ohne die Datenintegrität, Sicherheit oder Qualität zu beeinträchtigen. Auf diese Weise können erfahrene Mitarbeiter so effizient wie möglich eingesetzt werden, und es ist nicht erforderlich, dass erfahrene Mitarbeiter ständig vor Ort sind (z. B. an Wochenenden).
• Mobil: Es war sehr wichtig, den Zeitverlust durch das Hin- und Herlaufen zwischen den Maschinen (HMIs) und dem zentralen PC zu vermeiden. Mobile Lösungen (z. B. Tablets) mussten in der Lage sein, Daten vor Ort an den Maschinen einzugeben und sie automatisch in einem Bericht zu sammeln.
• Visuell: Nitto hält die visuelle Unterstützung von Prozessberichten für äußerst wichtig. Sowohl für erfahrene als auch für neue Bediener kann die visuelle Unterstützung die korrekte Bedienung erleichtern. Visuelle Prozessberichte können den Bedienern die notwendigen Anweisungen geben, um die erforderlichen Einstellungen zwischen den anderen Maschinendaten schnell zu lesen.

Ausgestattet mit den oben beschriebenen Kriterien suchte Nitto nach einem Partner, um diesen wichtigen Sprung in die Digitalisierung zu vollziehen. Nach mehreren Gesprächen und einer Vorführung wurde Azumuta aufgrund des Potenzials, das Jurgen und sein Team sahen, aus mehreren Kandidaten ausgewählt. Schon bald wurde der Bereich "Dichtungsmaterialien" bei Nitto Belgien für die Einführung von Azumuta vorgeschlagen. Diese Linie wurde aufgrund der Häufigkeit der erforderlichen Produktionsberichte und der Anzahl der Maschinenanzeigen ausgewählt. Der Bedarf an Azumuta war daher an dieser Stelle des Werks am größten.

Dank der reibungslosen Zusammenarbeit konnten sich Jurgen und seine Mitarbeiter bereits nach drei Monaten voll und ganz auf Azumuta verlassen, um die Maschinenanzeigen zu überwachen und einen qualitativen Produktionsprozess zu gewährleisten. Die größten Vorteile, die Nitto seit der Nutzung von Azumuta erfahren hat, sind die folgenden:

Integrität der Daten

Die Funktionalitäten in Azumuta ermöglichen es Nitto, die Eingabe falscher Antworten zu vermeiden und vollständige, aktuelle und korrekte Daten zu gewährleisten.

• Verringerung von Fehleingaben: In der Vergangenheit resultierten viele Fehleingaben daraus, dass die Bediener jedes Mal zwischen dem zentralen PC und der Maschine wechseln mussten. Mit Hilfe der mobilen Azumuta-Anwendung können die Bediener nun die Anzeigedaten direkt an der Maschine in das Tablet eingeben. Damit entfällt ein großer Teil der möglichen Fehleingaben.
• Toleranzgrenzen: Die Verwendung von Toleranzgrenzen stellt sicher, dass die eingegebenen Werte im Rahmen des Plausiblen liegen müssen. So werden Tippfehler vermieden oder Werte mit potenziell großen Auswirkungen schnell erkannt.
• Auslöser: Wenn der Bediener einen Wert außerhalb der Toleranzgrenzen eingibt, kann Azumuta eine Regel damit verknüpfen. Dies kann von der Übermittlung zusätzlicher Anweisungen oder Checklisten bis hin zur automatischen Erstellung eines Tickets reichen, das dann an die zuständigen Teamleiter gesendet wird. Auf diese Weise können so viele Informationen wie möglich über den fraglichen Wert gesammelt und die richtigen Maßnahmen ergriffen werden.

Zeitersparnis für Bediener und Teamleiter

Mit Azumuta können Bediener und Teamleiter viel effizienter arbeiten. Dieser Vorteil beruht auf den folgenden Funktionalitäten:

• Effizientere Dateneingabe: Mit der mobilen Azumuta-Anwendung können die Bediener jetzt Maschinendaten direkt auf dem Tablet eingeben, basierend auf Arbeitsanweisungen, die auf das Tablet übertragen werden. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, zwischen dem zentralen PC und den Maschinen in der Linie hin und her zu gehen, was dem Bediener viel Zeit spart.
• Dynamische Toleranzgrenzen: Die zuvor besprochenen Toleranzgrenzen können sich innerhalb von Nitto regelmäßig ändern, zum Beispiel aufgrund von saisonalen Veränderungen. Bisher musste man auf dem zentralen PC in Excel eintauchen und die Grenzen manuell anpassen. Mit Azumuta ist es möglich, diese Grenzen sehr schnell im Anweisungsschritt selbst anzupassen und auf die gesamte Linie auszurollen. Geänderte Toleranzen können auch den Bedienern angezeigt werden, indem man ihnen im Anweisungsschritt Punkte von Interesse gibt.
• Flexible Planung: In der Vergangenheit mussten die Teamleiter ständig eine umständliche Excel-Datei erstellen und pflegen, um den Überblick über die Maschinendaten zu behalten. Durch das Planungstool in Azumuta kann nun jedes Audit direkt aus Azumuta an einen bestimmten Bediener weitergeleitet werden. Dadurch haben die Teamleiter eine gute Vorstellung davon, was zu tun ist und wer dafür verantwortlich ist. Es ist auch einfacher, das Audit zu planen, da auch unerfahrene Bediener aufgrund der visuell starken Anweisungen eingesetzt werden können.

Starke visuelle Anweisungen

Durch die Einführung von Azumuta verfügt Nitto über aussagekräftige visuelle Arbeitsanweisungen, die die Einarbeitung von unerfahrenen Bedienern erheblich beschleunigen.

• Visuell: Durch die Verwendung einer Vielzahl von visuellen Hilfsmitteln haben die Bediener (sowohl erfahrene als auch unerfahrene) immer ein klares Bild davon, welche Einstellungen wo zu lesen sind und worauf sie achten müssen.
• Einbindung aller Bediener: Aufgrund der starken visuellen Arbeitsanweisungen von Azumuta und der niedrigen Schwelle können unerfahrene Bediener fast sofort bei der Erfassung der Daten auf den Maschinenbildschirmen eingesetzt werden. Dies sorgt auch dafür, dass weniger Druck auf die Planung ausgeübt wird, da nicht immer ein erfahrener Bediener anwesend sein muss, um die Bildschirme der Maschine auszulesen.

Schnelles Follow-up über unser Dashboarding-Tool

Zusätzlich zu der übergeordneten Nachverfolgung im Planungstool können die Ergebnisse des Audits im Detail über das Dashboarding-Tool eingesehen werden.

• Weiterverfolgung der Ergebnisse: Aufgrund des Fehlens einer dynamischen Plattform war es für Nitto schwierig, die kurzfristig erfassten Ergebnisse angemessen nachzuverfolgen. Über die Dashboards in Azumuta ist es möglich, die Ergebnisse der Audits auf einen Blick zu verfolgen und potenzielle Probleme so schnell wie möglich im Keim zu ersticken. Indem man sich schnell ein gutes Bild von den Daten macht, kann man über unsere Plattform von der reaktiven zur proaktiven Nachverfolgung übergehen.
• Nachverfolgung des Status: In der Vergangenheit musste Nitto in eine Excel-Datei auf dem zentralen PC eintauchen oder den Bediener persönlich fragen, um den Status eines Audits zu erfahren. Mit Azumuta sieht man im Planungstool auf einen Blick, welche Audits in Arbeit sind, welche abgeschlossen wurden und welche schief gelaufen sind. Falls erforderlich, können die Teamleiter die eingegebenen Werte auch in Echtzeit über ihre eigenen Konten verfolgen.