In diesem Erfahrungsbericht berichtet Atlas Copco, wie die Konzentration auf die richtige Einstellung in Kombination mit dem digitalen Onboarding-System von Azumuta den Schulungsprozess des Unternehmens verändert hat. Mit digitalen Schritt-für-Schritt-Arbeitsanweisungen wurde das Onboarding beschleunigt, eine konsistente Bedienerschulung sichergestellt und die Zeit, die benötigt wird, um neue Mitarbeiter auf den neuesten Stand zu bringen, verkürzt - und das bei gleichbleibend hohen Standards.
Schnelles Onboarding und Qualifikationsentwicklung mit einer flexiblen Lösung
Schulung der Belegschaft: Operator Onboarding
Mit der Onboarding- und Schulungslösung von Azumuta können Bediener mithilfe digitaler Arbeitsanweisungen und der Verfolgung von Fähigkeiten in Echtzeit selbstständig lernen. Inkonsistente Hospitationen sind kein Hindernis mehr - unsere Plattform liefert standardisierte, praktische Schulungen, die sich an die Erfahrungsstufe jedes Bedieners anpassen. Von der automatischen Nachverfolgung von Fähigkeiten bis hin zu Echtzeit-Feedback und Fortschrittsüberwachung sorgt Azumuta für einen nahtlosen, effizienten Onboarding-Prozess, der die Bediener schneller vorbereitet, sie auf dem Laufenden hält und die Gesamtproduktivität steigert.
44%
Schnelleres Onboarding
56%
Senkung der Ausbildungskosten
33%
Geringere Mitarbeiterfluktuation
Workforce Training Software: Vorher & Nachher
Vor
Nach
Die Ausbildung beruht häufig auf Hospitationen, was den Prozess uneinheitlich und abhängig von der Verfügbarkeit erfahrener Arbeitnehmer macht.
Die Schulung erfolgt über digitale Arbeitsanweisungen, die es den Bedienern ermöglichen, unabhängig und in ihrem eigenen Tempo mit standardisierten Inhalten zu trainieren.
Die Erfassung von Qualifikationen erfolgt manuell, häufig mit Hilfe von Tabellenkalkulationen, was zu Ungenauigkeiten und veralteten Informationen führt.
Qualifikationen werden automatisch aktualisiert und in einem zentralen System verfolgt, das Genauigkeit und Transparenz in Echtzeit gewährleistet.
Je nachdem, wer sie ausbildet, erhalten die Bediener unterschiedliche Schulungen, was zu Wissens- und Kompetenzlücken führt.
Alle Bediener erhalten die gleichen hochwertigen Schulungsunterlagen, was die Variabilität verringert und umfassende Kenntnisse gewährleistet.
Vorgesetzte haben nur einen begrenzten Einblick in die Fortschritte und Verbesserungsmöglichkeiten eines Mitarbeiters, was es schwierig macht, die Einhaltung der Schulungsanforderungen zu gewährleisten.
Vorgesetzte können die Fortschritte jedes einzelnen Mitarbeiters anhand einer Kompetenzmatrix verfolgen und so Stärken und verbesserungsbedürftige Bereiche sofort erkennen.
Was können wir noch für Sie tun?
Operative Effizienz
Azumuta macht den Papierkram überflüssig, rationalisiert die Aufgaben in der Fabrikhalle und steigert die Produktivität. Digitale Arbeitsanweisungen sorgen für konsistente Prozesse, während die Verfolgung von Problemen in Echtzeit die Ausfallzeiten minimiert. Dies verbessert die Gesamteffizienz der Produktion, reduziert die Verschwendung und ermöglicht eine bessere Ressourcenzuweisung.
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Agilität der Belegschaft - NPS
Azumuta erhebt zwar nicht direkt NPS-Daten, aber eine verbesserte Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen Mitarbeitern, Vorgesetzten und Managern kann eine agilere und reaktionsfähigere Belegschaft fördern. Durch die Rationalisierung von Arbeitsabläufen und die Befähigung der Mitarbeiter kann Azumuta indirekt zu einer höheren Mitarbeiterzufriedenheit beitragen.
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Verkürzung der Einarbeitungszeit
Azumuta ersetzt die traditionellen Methoden durch klare, schrittweise digitale Arbeitsanweisungen. Dies gewährleistet eine konsistente Schulung für neue Mitarbeiter, was die Einarbeitungszeit verkürzt und sie schneller produktiv werden lässt. Sie können leicht auf Informationen und Aktualisierungen zugreifen, was Fehler minimiert und die Produktionsqualität insgesamt verbessert.
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Qualität - Verbesserung der First-Time-Right-Bewertung
Azumuta integriert Maßnahmen zur Qualitätskontrolle direkt in die Plattform. Digitale Checklisten und Datenverfolgung in Echtzeit ermöglichen die frühzeitige Erkennung und Lösung von Problemen. Dadurch werden Fehler minimiert, die Erst-zu-Richtig-Produktionsrate verbessert und der Bedarf an Nacharbeit reduziert, was zu einer höheren Qualität der Produktion und Kundenzufriedenheit führt.
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Beteiligen Sie sich an der digitalen Revolution in der Werkstatt!
