Kaizen in der schlanken Fertigung: Prinzipien, Werkzeuge und Erfolgsgeschichten

Für jeden, der sich mit schlanker Fertigung beschäftigt, ist "Kaizen" ein vertrauter Begriff. Diese japanische Philosophie hat die Fertigung weltweit stark beeinflusst und ist eines der Kernprinzipien der schlanken Fertigung. Doch was ist Kaizen? Und was macht es zu einer Leitphilosophie für schlanke Hersteller weltweit?

In diesem Artikel erfahren Sie, was Kaizen ist und welchen Einfluss es auf die Fertigung hat, die 10 Kaizen-Prinzipien, Kaizen-Techniken, Beispiele erfolgreicher Kaizen-Unternehmen und die Kaizen-Tools, die Sie benötigen, um diese Prinzipien umzusetzen und eine kontinuierliche Verbesserung in Ihrem Unternehmen zu erreichen.

Am Ende dieses Artikels finden Sie außerdem ein kostenloses Lean-Manufacturing-E-Book und eine 5S-Kaizen-Vorlage im PDF-Format, um Ihnen den Einstieg zu erleichtern.

Was ist Kaizen?

Im Japanischen kann Kaizen grob mit "kontinuierliche Verbesserung" übersetzt werden. Es ist ein japanisches Konzept, das nach ständiger Verbesserung an allen Fronten strebt und von allen Mitarbeitern einer Organisation übernommen wird.

Kaizen ist einer der Grundsätze der schlanken Produktion. Es wurde zuerst von Toyota entwickelt und hat sich aufgrund seiner Effektivität bei Herstellern weltweit durchgesetzt. Die schlanke Produktion kann in jedem Industriezweig angewendet werden.

Fertigungsbetriebe, die die schlanke Produktion richtig anwenden, können dramatische Effizienzsteigerungen erzielen. So dauert beispielsweise der Wechsel der Matrizen für die Herstellung eines Rades aus einer Aluminiumlegierung in der Regel 4-5 Stunden. In den Toyota-Werken kann diese Zeit jedoch auf unter eine Stunde verkürzt werden.

Die Einführung einer schlanken Produktion schont daher die wertvollen Ressourcen Ihres Unternehmens (insbesondere Geld und Zeit), indem sie die Verschwendung beseitigt.

Die schlanke Produktion besteht aus 5 Prinzipien, die da wären:

• Identifizieren, was Ihre Kunden schätzen
• Wertstrom-Mapping
• Schaffung eines schlanken Produktionsflusses
• Einrichtung eines Pull-Systems
• Kaizen (Kontinuierliche Verbesserung)

Neben diesen 5 Kernprinzipien wird die Umsetzung der schlanken Produktion durch verschiedene andere Philosophien unterstützt, wie "Jidoka", "Heijunka" und das "Just-in-Time-Produktionssystem". Darüber hinaus gibt es auch Lean-Manufacturing-Philosophien, die nicht von Toyota stammen, wie z. B. "First Time Right".

Manchmal werden die Begriffe Lean Manufacturing und Agile Manufacturing synonym verwendet. Auch wenn beide Begriffe ähnlich klingen, handelt es sich in Wirklichkeit um zwei verschiedene Lehren mit unterschiedlichen Merkmalen. In unserem speziellen Artikel erfahren Sie mehr über die 5 Grundsätze der schlanken Produktion.

Welche Rolle spielt Kaizen in der schlanken Produktion?

Kaizen ist das 5. Prinzip der schlanken Produktion. Es ist auch der letzte Schritt auf dem Weg zu einer schlanken Produktion, bei dem die Mitarbeiter in der Kaizen-Mentalität geschult werden. Mitarbeiter, die die Kaizen-Mentalität verinnerlicht haben, sind in der Lage, Verschwendung selbstständig zu erkennen und zu beseitigen - ohne Anweisungen von ihren Vorgesetzten.

Die 8 Formen der Verschwendung in der schlanken Produktion sind:

• Defekte Produkte
• Exzessive Verarbeitung
• Überproduktion
• Untätige Ressourcen
• Gegenstände aufbewahren zu müssen
• Unnötige Anträge
• Transport
• Nicht ausgelastete Humanressourcen

Die 10 Grundsätze des Kaizen

Die Umsetzung des Kaizen-Gedankens bei Ihren Mitarbeitern erfordert viel Zeit und Mühe. Es gibt 10 Grundsätze, die umgesetzt werden müssen, um ein unternehmensweites Kaizen zu erreichen, nämlich:

1. Kontinuierliche Verbesserung

Das zentrale Prinzip von Kaizen ist die kontinuierliche Verbesserung. Ein Unternehmen kann jedes Produkt und jeden Fertigungsprozess ständig verbessern. Eine geeignete Methode, um dies zu erreichen, ist die von Sakichi Toyoda, dem Gründer des Toyota-Konzerns, entwickelte "5 Whys"-Methode.

Stellen Sie bei jedem Problem mindestens fünfmal die Frage "Warum?". Beim 5. "Warum" wird in der Regel eine Lösung oder eine Verbesserung für ein bestimmtes Problem deutlich.

Ein Beispiel: Sie sind der Leiter einer Fabrik für Flaschenmilch in Belgien, die zu Unternehmen A gehört: Unternehmen B. So funktioniert die 5-Gründe-Methode:

Warum 1:

Sie werden das Verkaufsteam von Unternehmen A fragen: Warum sind unsere abgefüllten Milchprodukte weniger wettbewerbsfähig als die von Unternehmen B?

Ihr Verkaufsteam führt Marktforschung durch, indem es Umfragen zur Kundenzufriedenheit durchführt, Supermärkte besucht, um die Preise zu überprüfen, und Fokusgruppendiskussionen durchführt, um externe Informationen zu erhalten. Später stellte Ihr Team fest, dass der Literpreis der Flaschenmilch von Unternehmen A in den Supermärkten teurer war als der von Unternehmen B.

Warum 2:

Ausgehend von den obigen Ergebnissen fragen Sie das Produktionsteam von Unternehmen A: Warum sind die Kosten pro Liter unserer Flaschenmilch teurer als die von Unternehmen B?

Das Produktionsteam führt ein internes Audit der gesamten Produktionstätigkeit Ihres Unternehmens durch. Dieses Audit umfasst die Analyse der Lieferanten, die Überprüfung Ihrer Montagelinie auf mögliche Ineffizienzen und die Überprüfung Ihres Produktvertriebsnetzes.

Später stellte Ihr Unternehmen fest, dass der wichtigste Faktor, der die Milch von Unternehmen B erschwinglicher macht, die niedrigeren Produktionskosten sind.

Die Milchindustrie ist sehr wettbewerbsintensiv, so dass die Gewinnspannen der abgefüllten Milchprodukte von Unternehmen A und B ähnlich hoch sind. Aufgrund der niedrigeren Produktionskosten von Unternehmen B sind seine abgefüllten Milchprodukte jedoch billiger als Ihre.

Warum 3:

In der Betriebsversammlung Ihres Unternehmens werden Sie fragen: Warum sind unsere Produktionskosten für Flaschenmilch höher als die von Unternehmen B?

Auf der Grundlage früherer Prüfungsergebnisse und der Erkenntnisse Ihres externen Beraters stellen Sie fest, dass die Kosten für den Erwerb von Rohmilch bei Unternehmen B niedriger sind als bei Ihnen.

Warum 4:

Auf der Grundlage dieser Informationen werden Sie bei der nächsten Besprechung fragen: Warum sind die Kosten für den Erwerb von Rohmilch bei unserem Unternehmen höher als bei Unternehmen B?

Nach weiteren Beratungen mit Ihrem externen Berater und der Lektüre des öffentlich zugänglichen Investor-Relations-Berichts von Unternehmen B haben Sie wertvolle Informationen erhalten. Unternehmen B bezieht seine unverarbeitete Milch von einem großindustriellen Milchviehbetrieb in den Niederlanden.

Andererseits bezieht Ihr Unternehmen seine Rohmilch von traditionellen kleinen Milchviehhaltern in Zentralfrankreich. Konventionelle Milchviehbetriebe verfügen nicht über die gleiche industrielle Technologie und wenden bei ihrer Produktion nicht die neuesten Techniken an wie ihre industriellen Pendants.

Außerdem liegt Zentralfrankreich weiter von Belgien entfernt als die Niederlande. Da Sie eine größere Entfernung überbrücken müssen, sind auch Ihre Rohstofftransportkosten höher als die von Unternehmen B, was Ihre Produktionskosten weiter in die Höhe treibt.

Warum 5:

Jetzt ist es offensichtlich, wo das Problem die ganze Zeit lag. Sie werden das Partnerschaftsteam Ihres Unternehmens fragen: Warum beziehen wir unsere unverarbeitete Milch von konventionellen französischen Lieferanten, die preislich nicht wettbewerbsfähig sind? Warum beziehen wir unsere Rohmilch nicht von dem niederländischen Großlieferanten von Unternehmen B, der preislich besser ist?

Ihr Partnerschaftsteam antwortet Ihnen, dass Ihr Unternehmen vor einigen Jahren einen langfristigen Vertrag mit Ihren derzeitigen Lieferanten abgeschlossen hat und dass sie diesen Vertrag nicht kündigen können, ohne eine saftige Entschädigungsgebühr zu zahlen. Dieser Vertrag läuft in 2 Jahren aus, und dann können Sie sich einen neuen Lieferanten suchen.

Nachdem Sie sich die Frage nach dem "Warum" 5 Mal gestellt haben, haben Sie endlich die Ursache Ihres Problems und dessen Lösung gefunden.

Dieses Beispiel ist eine stark vereinfachte Veranschaulichung, wie Sakichi Toyodas Verbesserungsmethode der 5 Gründe funktioniert. In der realen Welt braucht es manchmal mehr als 5 Gründe, um die Ursache eines Problems und seine Lösung zu finden.

2. Ersetzen Sie alte Maschinen und Techniken

In der verarbeitenden Industrie ist Technologie der Schlüssel zur Effizienz. Neuere Maschinen und Techniken ermöglichen es, mit weniger Ressourcen mehr zu produzieren und weniger Zeit zu benötigen.

Als Manager ist es Ihre Aufgabe, dafür zu sorgen, dass Ihr Betrieb mit den neuesten technologischen Entwicklungen Schritt hält. Auf dem neuesten Stand zu sein bedeutet, dass alte Maschinen und Techniken durch neuere, bessere ersetzt werden müssen.

Der 3D-Drucker ist ein perfektes Beispiel dafür. Früher mussten Maschinen-, Elektronik- und Fahrzeughersteller zahlreiche Produktkomponenten von verschiedenen Zulieferern kaufen.

Mit dem 3D-Druck können sie jedoch einige Komponenten entwerfen und selbst drucken. Der Inhouse-Druck spart enorme Kosten für den Kauf und den Transport dieser Komponenten.

3. Abfall entfernen

Der Grundgedanke der schlanken Produktion ist die Beseitigung von Verschwendung in Ihrem gesamten Produktionsprozess. Die vollständige Beseitigung aller 8 Formen von Verschwendung ist eine anspruchsvolle und zeitraubende Aufgabe.

Aber irgendwo muss man ja anfangen. Die 5S-Strategie kann ein guter Ausgangspunkt sein, da sie relativ einfach ist und Ihnen den weiteren Übergang zur schlanken Produktion erleichtern wird. Die 5S besteht aus:

Sortieren

Entfernen Sie alle unnötigen Gegenstände aus der Werkstatt. Nur Maschinen und Werkzeuge, die direkt im Produktionsprozess verwendet werden, sollten verbleiben.

Nur gebrauchte Gegenstände benötigen Platz in der Werkstatt. Große Reinigungsgeräte, wie z. B. eine Scheuersaugmaschine, können in einem Reinigungslagerraum statt in der Werkstatt gelagert werden.

In Ordnung bringen

Sie sollten nicht nur ungenutzte Artikel aus der Werkstatt entfernen, sondern auch alle verbleibenden Artikel gut organisieren - platzieren Sie die Artikel dort, wo Ihre Mitarbeiter sie leicht auswählen, mitnehmen und zurückbringen können.

Eine effizientere Anordnung Ihrer Materialien ist eine hervorragende Möglichkeit, eine der 8 Verschwendungsformen zu beseitigen: unnötige Bewegungen. Die Verwendung einer Werkzeugwand ist eine gute Option.

Glänzen

Ein Arbeitsraum muss immer blitzsauber sein. Eine gute Hygiene wirkt sich natürlich positiv auf die Gesundheit aller aus.

Wenn Sie Ihre Maschinen und Werkzeuge sauber und gut gewartet halten, wird sich ihre Lebensdauer wahrscheinlich verlängern. Und natürlich ist eine saubere Arbeitsumgebung auch immer angenehmer zu arbeiten.

Standardisieren Sie

Alle neuen Verbesserungen und bestehenden bewährten Verfahren müssen dokumentiert und als Standardarbeitsanweisungen (SOP) festgelegt werden. Diese SOPs können als Arbeitsanweisungen an Ihre Mitarbeiter in der Fertigung weitergegeben werden. Auf diese Weise gehen die erzielten Standardisierungsfortschritte nicht mit der Zeit verloren.

Unterstützen

Nachdem die Verbesserungen standardisiert worden sind, ist es an der Zeit, nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten zu suchen. Kaizen ist ein nie endender Prozess. Es wird immer Raum für zukünftige Verbesserungen geben, unterstützt durch neuere industrielle Maschinen und Techniken.

Die Verwendung einer Kaizen-Tafel eignet sich für die Verfolgung und Planung künftiger Innovationen. Ein Kaizen-Board zeigt visuell Verbesserungsideen, laufende Verbesserungsaktivitäten und erfolgreich umgesetzte Verbesserungen.

4. Bereiten Sie Ihre Mitarbeiter vor

Kaizen erfordert die Beteiligung jedes einzelnen Mitarbeiters Ihres Unternehmens. Als Manager sind Sie für die Planung des Übergangs zur schlanken Produktion verantwortlich.

Die Beteiligung aller Mitarbeiter ist jedoch ebenso wichtig. Daher ist die Organisation von kurz- und langfristigen Kaizen-Schulungsprogrammen ein Muss.

Es gibt Kaizen-Zertifizierungsprogramme, an denen Ihre Mitarbeiter teilnehmen können. Toyota zum Beispiel, das Unternehmen, das als Begründer der schlanken Produktion gilt, bietet in seiner Lean Academy Schulungsprogramme für Mitarbeiter an.

Darüber hinaus gibt es gute Unternehmensgewohnheiten, die Sie einführen können, um den Geist von Kaizen zu unterstützen. Sie können zum Beispiel ein tägliches Stand-up-Meeting abhalten, bei dem die Mitarbeiter ihren Kollegen mitteilen, welche Aufgaben sie gestern erledigt haben, welche Aufgaben sie heute erledigen werden und ob sie Hindernisse bei diesen Aufgaben sehen.

5. Den Optimismus der Organisation aufrechterhalten

Optimismus ist ein wesentliches Element von Kaizen. Es ist einfacher, Probleme zu lösen und Innovationen zu schaffen, wenn Ihre Teammitglieder optimistisch sind, dass sie erfolgreich sein können. Als Führungskraft beginnt Optimismus bei Ihnen. Wenn Sie selbst eine positive Einstellung haben, wird sich das auch auf Ihre Teammitglieder auswirken.

Untersuchungen der University of Pennsylvania haben gezeigt, dass ein positiver Zusammenhang zwischen dem Optimismus eines Projektleiters und der Erfolgsquote eines Projekts besteht. Daher ist es von entscheidender Bedeutung, dass das Team insgesamt optimistisch bleibt.

Es ist jedoch auch wichtig, den Optimismus mit den bestehenden Zielen und Ressourcen eines Unternehmens in Einklang zu bringen. In diesem Forbes-Artikel wird gut erklärt, wie Manager gleichzeitig Optimisten sein und dennoch ergebnisorientiert bleiben können.

6. Probleme als Sprungbrett sehen

Probleme sind dazu da, gelöst zu werden. In Kaizen gibt es eine einzigartige Problemlösungsstrategie: Kaizen Blitz. Der Begriff "blitz" bedeutet auf Deutsch "Blitz". Diesen Namen erhielt es aufgrund der Arbeitsweise von Kaizen Blitz: ein schneller, aber intensiver Problemlösungsprozess.

Ein Kaizen Blitz besteht aus den folgenden Phasen:

Schritt 1: Vorbereitung

Der erste Schritt besteht darin, die Probleme zu identifizieren, die gelöst werden sollen. Dieser Schritt umfasst:

• Auswahl der Themen, die behandelt werden sollen
• Bildung eines Kaizen Blitz Teams und dessen Struktur
• Ermittlung von Grenzen und Festlegung von SMART-Zielen (spezifisch, messbar, erreichbar, relevant und zeitlich begrenzt) / Leistungsindikatoren (KPIs)
• Beantragung der Genehmigung bei der oberen Führungsebene

Diese Phase nimmt in der Regel 14-45 Tage in Anspruch.

Schritt 2: Kaizen-Veranstaltung

Nach der Vorbereitung ist der nächste Schritt die Durchführung eines Kaizen-Events. Doch was ist ein Kaizen-Event? Und woraus besteht es?

Im Prinzip handelt es sich bei einem Kaizen-Event um eine Reihe von Veranstaltungen, bei denen Sie gemeinsam mit Ihrem Kaizen-Team konkrete Pläne entwerfen. Übliche Aktionen in dieser Phase sind:

• Orientierung und Information Ihres Kaizen Blitz Teams über die aktuelle Situation und Ihre Kaizen Blitz Pläne
• Brainstorming mit Ihrem Kaizen-Blitz-Team zur Ausarbeitung des endgültigen Plans vor dessen Ausführung
• Vorlage dieses endgültigen Plans bei der oberen Führungsebene und Einholung ihrer Zustimmung

Diese Phase dauert im Allgemeinen 2-10 Tage.

Schritt 3: Umsetzung

Hier wird der in der Kaizen-Event-Phase erstellte Plan in der realen Welt umgesetzt. Neben der Umsetzung des Plans ist es auch wichtig, dass:

• Informieren Sie die Betroffenen über alle Änderungen, die vorgenommen wurden/werden
• Messung des Erfolgs oder Misserfolgs des Plans anhand der festgelegten Ziele/KPIs
• Berichterstattung über die Ergebnisse des Kaizen Blitzes an das obere Management

Für diese Phase gibt es keinen festen Zeitrahmen, da sie von der Art des Problems abhängt, das gelöst werden soll.

7. Konsens erzielen

Wie oben gezeigt, erfordert die Kaizen-Blitz-Strategie die volle Zustimmung der oberen Führungsebene und eine intensive Abstimmung mit den betroffenen Parteien. Dies geschieht, um einen vollständigen Konsens in der Organisation zu erreichen und sicherzustellen, dass alle mit Ihrem Kaizen-Blitz-Plan einverstanden sind.

Wenn ein vollständiger Konsens besteht, ist es unwahrscheinlicher, dass Ihr Plan in Zukunft auf Widerstand stößt. Außerdem erhalten Sie bereits vor der Genehmigung wertvolles Feedback, das zur Perfektionierung Ihres Kaizen-Blitzplans beiträgt.

8. Interne Ressourcen maximieren

Kaizen zielt darauf ab, alle Arten von Verschwendung zu beseitigen, einschließlich der Verschwendung der finanziellen Ressourcen Ihres Unternehmens. Als Manager verlangen Ihre Vorgesetzten immer, dass Sie die Produktion Ihres Unternehmens steigern. Manchmal mag es verlockend sein, neue Maschinen zu kaufen oder neue Mitarbeiter einzustellen, um ihre Forderungen zu erfüllen.

Es ist jedoch besser, die internen Ressourcen zu maximieren, bevor man externe Ressourcen erwirbt. Bevor Sie neue Produktionsmaschinen anschaffen, sollten Sie sich mit Ihrem Team beraten: Haben wir unseren Maschinenpark bis zur maximalen Kapazität genutzt? Und bevor Sie neue Mitarbeiter einstellen, sollten Sie sich fragen: Haben wir das Talent und das Potenzial unserer bestehenden Mitarbeiter voll ausgeschöpft?

Wenn die Antwort auf diese Fragen nein lautet, ist es besser, zunächst die internen Ressourcen zu maximieren. Wenn es mit den vorhandenen internen Ressourcen keinen weiteren Spielraum für Verbesserungen gibt, können Sie damit beginnen, externe Ressourcen zu erwerben, indem Sie neue Maschinen kaufen oder neue Mitarbeiter einstellen.

9. Datengestützte Entscheidungen treffen

In Kaizen müssen alle Entscheidungen datengestützt sein. Entscheidungen, die sich auf Fakten und Erkenntnisse stützen, sind mit größerer Wahrscheinlichkeit erfolgreich als solche, die das nicht sind. Eine gute Möglichkeit, gute Entscheidungen zu treffen, ist die Anwendung des PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act), der aus den folgenden Elementen besteht:

Schritt 1: Planen

Bevor man eine Entscheidung trifft, muss alles geplant werden. Das schließt ein:

• Identifizierung der Probleme, die gelöst werden sollen, oder der Möglichkeiten, die gesucht werden sollen
• Festlegung der KPIs und des Zeitrahmens
• Planung der zu ergreifenden Maßnahmen

Schritt 2: Tun

In diesem Schritt testen Sie Ihren Plan in kleinem Maßstab. Es ist wichtig, dass Sie Ihren Plan testen, bevor Sie ihn in einem größeren Maßstab umsetzen. Es besteht immer die Möglichkeit, dass Ihr Plan scheitert und Ihre Prognose ungenau ist. Daher ist es am besten, wenn Sie in der Phase "Handeln" überprüfen, ob alles funktioniert, um das Risiko zu minimieren.

Schritt 3: Kontrolle

Bewerten Sie auf der Grundlage der Testergebnisse des vorherigen Schritts, ob Ihr Plan die von Ihnen erwarteten Wirkungen erzielt hat. Gleichen Sie die vorhandenen KPIs mit den Zielen und dem Zeitplan ab, die Sie zuvor festgelegt haben. Nehmen Sie auf der Grundlage dieser Bewertung gegebenenfalls Änderungen an Ihrem Plan vor.

Schritt 4: Handeln

Nachdem Sie Ihren Plan geplant, getestet, bewertet, neu entworfen und erneut getestet haben, ist es an der Zeit, ihn in der realen Welt umzusetzen.

Denken Sie daran: PDCA ist ein Zyklus, keine Einwegmethode. Nachdem Ihr Plan in der realen Welt umgesetzt wurde, müssen Sie ihn irgendwann bewerten. Auf der Grundlage dieser Bewertung müssen Sie weitere Verbesserungen planen, die Sie wieder zu Schritt 1 führen.

PDCA ist ein sich selbst wiederholender Prozess, der niemals endet. Er passt gut zu der wörtlichen Bedeutung von Kaizen im Japanischen: kontinuierliche Verbesserung.

10. Aus Erfahrungen der realen Welt lernen

Wie die vorangegangenen Grundsätze gezeigt haben, ist die Umsetzung von Kaizen mit vielen Tests und dem Einholen von Feedback durch Ihre Teammitglieder verbunden. Kaizen setzt auf "Learning by Doing", d. h., Sie lernen direkt aus den täglichen Abläufen in Ihrem Betrieb.

Eine der Säulen des legendären Toyota Produktionssystems (TPS) ist "Genchi Genbutsu", was auf Japanisch so viel bedeutet wie "geh und sieh selbst". Wenn es ein Problem gibt, sollte ein Manager es sofort aus erster Hand sehen.

Der Manager muss nicht unbedingt vor Ort anwesend sein. Er muss jedoch das Problem vollständig verstehen und wissen, was vor Ort geschieht. Dieses Wissen erleichtert die Ursachenanalyse, und die Ausarbeitung von Lösungsplänen erfolgt schneller und präziser.

Beispiele für Unternehmen, die Kaizen einführen

Seit seinen Anfängen in der Mitte des 20. Jahrhunderts in den japanischen Toyota-Werken haben sich Kaizen und die Idee der schlanken Produktion weltweit verbreitet. Aufgrund der allgemein akzeptierten Idee der ständigen Verbesserung kann Kaizen in jeder Branche eingesetzt werden.

Hier finden Sie Beispiele für Unternehmen, die Kaizen erfolgreich umgesetzt haben:

Toyota

Toyota ist dank seines weltberühmten TPS-Systems der Pionier des modernen Lean-Manufacturing-Konzepts von heute. Kaizen selbst ist einer der Grundsätze der Lean-Manufacturing-Doktrin.

TPS wurde von Taiichi Ōhno, einem Wirtschaftsingenieur von Toyota, entwickelt. Im Jahr 1956 besuchte er die USA und beobachtete die Werke der amerikanischen Automobilhersteller. Er ließ sich auch von dem damals neuen Konzept der Supermärkte inspirieren, in denen die Kunden die Produkte einfach aus den Regalen "ziehen" können.

Diese Erfahrung führte in der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts zur Entwicklung des TPS, das es Toyota ermöglichte, Fahrzeuge in Serie zu produzieren und zu einem erschwinglichen Preis zu verkaufen. Das Ergebnis? Toyotas Dominanz in der globalen Automobilindustrie. Im Jahr 2022 war Toyota der weltweit meistverkaufte Automobilhersteller, ein Titel, den das Unternehmen drei Jahre in Folge verteidigte.

Die Einführung einer schlanken Produktion, die der effizienten Produktion des TPS entspricht, ist nie einfach. Der Übergangsprozess kann leicht Jahre dauern. Dieser McKinsey-Artikel ist ein gutes Nachschlagewerk für Manager, die eine schlanke Produktion nach dem Vorbild von Toyota in ihrem Werk einführen wollen.

Motorola

In den 1980er Jahren verloren viele amerikanische Hersteller gegenüber ihren japanischen Konkurrenten an Boden. Was war der Hauptgrund dafür? Japanische Hersteller können Waren zu einem Bruchteil des Preises von in den USA hergestellten Waren produzieren.

Motorola erkannte, dass es die japanischen Hersteller preislich nicht schlagen konnte, und strebte nach Qualitätsperfektion in Form der Beseitigung von Mängeln. Bill Smith, ein Motorola-Ingenieur, entwickelte die Six-Sigma-Methode zur Beseitigung von Produktfehlern. Diese Methode steigert die Produktqualität und vermeidet kostspielige Rückrufaktionen und Rufschädigung durch fehlerhafte Produkte.

Die Six-Sigma-Methode zielt darauf ab, alle Produktions- und Qualitätskontrollprozesse so einheitlich wie möglich zu gestalten. Diese Minimierung der Abweichungen ermöglicht eine einfachere Produktkontrolle. Außerdem müssen alle Produktionsprozesse quantitativ gemessen werden, um eine einfache Leistungsverfolgung und -verbesserung zu ermöglichen.

Bei ordnungsgemäßer Anwendung der Six-Sigma-Methode lässt sich eine maximale Fehlerquote von 3,4 Fehlern pro Million Vorkommnisse erreichen - eine außerordentlich niedrige Fehlerquote. Diese Beseitigung von Produktfehlern führte zu massiven Kosteneinsparungen für Motorola. Von 1987 bis 2005 sparte Motorola mehr als 17 Milliarden US-Dollar an fehlerbedingten Ausgaben ein.

Manche mögen argumentieren, dass die Six Sigma-Methodik von der Kaizen-Philosophie getrennt ist. Doch anstatt über die Unterschiede zwischen Kaizen und Six Sigma zu debattieren, ist es besser, beide Doktrinen anzuwenden und zu integrieren, da sie jeder Organisation immense Effizienzvorteile bringen können.

Lockheed Martin

Aufgrund ihres weltweiten Erfolgs hat die Kaizen-Philosophie sogar die Militärindustrie erreicht. Lockheed Martin, der Luft- und Raumfahrtriese, der die weltberühmten F-16-Kampfflugzeuge herstellt, hat Kaizen und die schlanke Produktion ebenfalls in seine Produktionsaktivitäten aufgenommen.

Lockheed Martin begann in den 1990er Jahren mit der Einführung dieses Verfahrens. Die Ergebnisse waren atemberaubend. Zwischen 1992 und 1997 wurden die Herstellungskosten um 38 % gesenkt, der Bedarf an Lagerbeständen um 50 % verringert und die durchschnittliche Zeit von der Bestellung eines Flugzeugs bis zu seiner Auslieferung von 42 Monaten auf 21,5 Monate verkürzt.

Dieser Wettbewerbsvorteil verhalf Lockheed Martin dazu, den Entwicklungsauftrag der US-Regierung für den Joint Strike Fighter zu erhalten. Dieses Projekt, das derzeit Hunderte von Milliarden Dollar wert ist, markiert die Wettbewerbsfähigkeit von Lockheed Martin in der Militärindustrie gegenüber seinem größten Konkurrenten, Boeing.

Azumutas Kaizen-Werkzeuge

Wussten Sie, dass digitale Werkzeuge Ihnen bei der Umsetzung von Kaizen in Ihrem Betrieb helfen können? Azumuta hat eine App für alle Ihre Kaizen-Anforderungen. Finden Sie heraus, wie unsere Module als Kaizen-Tools fungieren und Ihnen helfen können, Ihr Werk zu 100 % Kaizen-konform zu machen.

Digitale Arbeitsanweisungen

Als Führungskraft ist es Ihre Aufgabe, Ihre Mitarbeiter in diesen Übergangsprozess einzuweisen. Einer der Ausgangspunkte ist die Beseitigung von Verschwendung durch die 5S-Methode in Ihrem Betrieb:

• Sortieren
• In Ordnung bringen
• Glänzen
• Standardisieren Sie
• Unterstützen

Mit dem Modul Digitale Arbeitsanweisungen können Sie in wenigen Minuten leicht verständliche Arbeitsanweisungen erstellen, da es über eine Drag-and-Drop-Schnittstelle verfügt. Es sind keine Vorkenntnisse in Grafikdesign oder Technik erforderlich.

Ihre Arbeitsanweisungen können Bilder, Videos, Symbole und sogar 3D-Modelle enthalten, was diese Software zur visuell ansprechendsten Arbeitsanweisungssoftware auf dem Markt macht.

Außerdem sind Arbeitsanweisungen dank Azumuta nicht länger eine Einbahnstraße. Ihre Mitarbeiter können auch Nachrichten mit Bildern an Ihr Gerät senden, was für eine schnelle Problemerkennung perfekt ist.

Dank unseres Moduls Digitale Arbeitsanweisungen kann jeder Kaizen verstehen und umsetzen - auch diejenigen, die keinen technischen Hintergrund haben.

Audits und digitale Checklisten

Einer der Schritte bei der Anwendung von Kaizen ist die Durchführung eines Kaizen-Blitzes, sobald ein Problem auftritt. Die Durchführung eines Kaizen-Blitzes kann aufgrund der detaillierten Schritte und der gegenseitigen Abstimmung sehr mühsam sein. Hier kommt unser Modul Audits & Digitale Checklisten ins Spiel.

Dank seiner Drag-and-Drop-Funktion können Sie mit diesem Modul im Handumdrehen digitale Checklisten erstellen. Mit unseren digitalen Checklisten verpassen Sie keinen Schritt des strengen Kaizen Blitz Prozesses mehr.

Neben der Durchführung des Kaizen-Blitzes ist es ebenso wichtig, zu überprüfen, ob er erfolgreich war. Dazu können Sie ein internes Audit durchführen. Und mit dem Modul Audits & Digitale Checklisten wird ein Audit dank seiner zahlreichen Funktionen zum Kinderspiel.

Damit können Sie Ihre Prüfungen digital planen, durchführen und überwachen. Sie können sogar Benachrichtigungserinnerungen einrichten, um sicherzustellen, dass Ihr Audit immer auf dem richtigen Weg ist. Darüber hinaus können Sie einen automatisch erstellten Bericht über die Prüfungsergebnisse erhalten. So müssen Sie Ihre Prüfungsberichte nicht mehr manuell verfassen - das spart Stunden Ihrer kostbaren Zeit.

Qualitätsmanagement

Ein wesentlicher Bestandteil von Kaizen ist das Treffen datengestützter Entscheidungen. Doch wie können Sie so viele Daten aus Ihrem Werk beschaffen? Müssen Sie die Zählerstände jeder einzelnen Maschine überprüfen? Oder von jeder einzelnen Produktionsstation Daten-Updates anfordern? Stellen Sie sich vor, wie viele Stunden jeden Tag allein für die Datenerfassung verschwendet werden.

Doch mit dem Qualitätsmanagement-Modul muss das nicht sein. Ihre Produktionsmaschinen und Peripheriegeräte können digital mit Azumuta verbunden werden und ihre Daten an Ihren in Azumuta installierten PC/Tablet/Smartphone senden.

Diese Daten werden automatisch verarbeitet und in unserem Dashboard zur Datenvisualisierung angezeigt. So können Sie alle Daten Ihrer gesamten Anlage bequem von Ihrem Schreibtisch aus überwachen - Sie müssen nicht mehr zwischen Ihrem Büro und der Produktionsstätte hin- und hergehen.

Qualifikationsmatrix & Ausbildung

Die Planung von Kaizen-Schulungsprogrammen für Ihre Mitarbeiter wird dank des Moduls Skill Matrix & Training zum Kinderspiel. Es ermöglicht Ihnen die Planung von kurz- und langfristigen Schulungsprogrammen mit integrierten Benachrichtigungen, um Ihre Mitarbeiter an bevorstehende Schulungen zu erinnern.

Vergessen Sie nicht, neben der Organisation von Schulungen auch den Überblick über die Qualifikationsniveaus Ihrer Mitarbeiter mithilfe unserer Qualifikationsmatrix zu behalten. Sie müssen die Kompetenzmatrix nicht von Grund auf neu entwerfen, sondern verwenden einfach unsere visuell intuitiven Vorlagen, die automatisch farblich gekennzeichnet sind.

Dank des Moduls Skill Matrix & Training dauert die Planung von Mitarbeiterschulungen und die Verfolgung ihrer Fortschritte nur noch Minuten - statt Stunden.

Kostenloses E-Book zur schlanken Produktion & 5S-Audit-Vorlage

Neben den oben genannten Tools bieten wir auch ein E-Book über schlanke Produktion und eine Vorlage für ein 5S-Audit, die Sie kostenlos herunterladen können.

Sehen Sie selbst, wie die Azumuta-Module einem Kunden dabei geholfen haben, die Zahl der Beschwerden im Zusammenhang mit menschlichen Fehlern um 60 % zu reduzieren, die Mitarbeiterschulung um 60 % zu beschleunigen und den Zeitaufwand für die Erstellung und Verwaltung fertigungsbezogener Arbeitsanweisungen um 50 % zu verringern - und das alles in nur 3 Monaten nach der Implementierung.

Sehen Sie sich andere Erfolgsgeschichten an, in denen die Module von Azumuta die Produktionseffizienz unserer Kunden drastisch verbessert haben. Azumuta bietet die umfassendsten Kaizen-Software-Tools und -Lösungen, die Sie auf dem Markt finden können.