Jidoka: Definition, Grundsätze und Beispiele in der schlanken Produktion

Mängel gehören zu den am häufigsten auftretenden Problemen in der Fertigungswelt. Jeder, der in der Produktion tätig ist, hat in seiner Laufbahn schon unzählige Fehler gesehen, sei es bei Produkten oder Produktionsmaschinen.

Aber wäre es nicht großartig, wenn Fehler automatisch erkannt und sofort behoben werden könnten? Genau das ist es, was die "Jidoka" -Philosophie anstrebt. Doch was ist Jidoka? Und wie kann man diese japanische Philosophie nutzen, um ein fehlerfreies Fließband zu schaffen?

In diesem Artikel werden die Bedeutung von Jidoka, seine Grundsätze, Beispiele und die für seine Umsetzung erforderlichen Instrumente erläutert.

Am Ende dieses Artikels finden Sie außerdem ein kostenloses PDF-E-Book über schlanke Produktion, eine PDF-Vorlage für eine Qualitätskontroll-Checkliste und eine PDF-Vorlage für einen 8D-Bericht. Mit diesen Anleitungen können Sie die Jidoka-Grundsätze sofort anwenden, um den Qualitätskontrollprozess in Ihrem Unternehmen zu verbessern.

Was ist Jidoka?

Bevor wir uns näher damit befassen, ist es wichtig zu verstehen, was Jidoka bedeutet und welche Geschichte zu seiner Entstehung geführt hat.

Jidoka's Definition

Aus dem Japanischen übersetzt bedeutet Jidoka Autonomie - eine Kombination aus "autonom" und "Automatisierung". Toyota, der Pionier dieses Konzepts, definiert Jidoka als "Automatisierung mit menschlicher Note" oder "intelligente Automatisierung".

Mit der Implementierung von Jidoka können die Produktionsmaschinen selbstständig und ohne menschliche Aufsicht Fehler erkennen. Wenn ein Fehler entdeckt wird, benachrichtigt die Maschine sofort einen diensthabenden Mitarbeiter, der eingreift und den Fehler behebt.

Bei Jidoka ist also kein menschliches Eingreifen erforderlich, um Fehler zu erkennen. Ein menschliches Eingreifen ist nur dann erforderlich, wenn ein Fehler aufgetreten ist. Der Wegfall der manuellen Fehlererkennung spart den Mitarbeitern enorm viel Zeit.

Da Defekte nur gelegentlich auftreten, kann ein Mitarbeiter für mehrere Produktionsmaschinen zuständig sein statt nur für eine, was ein bedeutender Vorteil zur Kostensenkung ist, wenn Sie Jidoka in Ihrer Produktionsanlage einsetzen.

Jidoka's Hintergrund

Das Konzept des Jidoka wurde von Sakichi Toyoda (dem Gründer von Toyota) eingeführt, als wir 1897 den Toyoda Power Loom fertigstellten. Ein Webstuhl ist eine Maschine, die zum Weben von Stoffen verwendet wird. Damals war sein Unternehmen kein Automobilhersteller, sondern stellte stattdessen Textilwebmaschinen her.

In Japan war seine Webmaschine revolutionär, da sie über eine Schussfadenhaltevorrichtung verfügte. Diese Funktion hält die Webmaschine automatisch an, wenn der Schussfaden im Webschiffchen reißt oder erschöpft ist, und verhindert so Fehler im Gewebe.

Außerdem muss der Benutzer dank dieser Automatisierung die Webmaschine nicht mehr ständig überwachen, um Stofffehler zu vermeiden. In jeder Textilfabrik, die den Toyoda Power Loom einsetzt, kann ein Mitarbeiter für mehrere Maschinen statt nur für eine verantwortlich sein. Diese Innovation macht jede Textilfabrik effizienter.

Das Toyota-Produktionssystem

Diese einfache, aber revolutionäre Innovation ist die Geburtsstunde der modernen Jidoka-Philosophie. Dieses Konzept aus dem späten 19. Jahrhundert lebt bis heute fort und ist ein Baustein des weltberühmten Toyota Produktionssystems (TPS).

Das TPS hat Toyotas Vormachtstellung auf dem globalen Automobilmarkt weiter ausgebaut. Im Jahr 2022 war Toyota der meistverkaufte Automobilhersteller der Welt und konnte diese Position im dritten Jahr in Folge halten.

Die Auswirkungen des TPS auf die Steigerung der Produktionseffizienz sind in der Tat gewaltig. Dieser McKinsey-Artikel von Deryl Sturdevant, einem ehemaligen Präsidenten und CEO von Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), veranschaulicht die immense Wirkung von TPS.

Er sagt, dass der Wechsel der Matrize für die Herstellung eines Rades aus einer Aluminiumlegierung mit herkömmlichen Methoden 4-5 Stunden dauert. Toyota kann diesen Prozess jedoch so gestalten, dass er weniger als eine Stunde in Anspruch nimmt. Dieses Beispiel zeigt die Stärke des TPS und des Lean-Manufacturing-Gedankens im Allgemeinen.

Jidoka in der schlanken Produktion

Jidoka ist aufgrund seiner Toyota-Wurzeln ein untrennbarer Bestandteil der schlanken Produktion. Bei der schlanken Produktion geht es darum, 8 Verschwendungsarten zu beseitigen, um eine vollständige Produktionseffizienz zu erreichen. Diese Verschwendungsarten sind:

Um ein "schlanker" Hersteller zu sein und die 8 Verschwendungsformen vollständig zu beseitigen, muss jeder Hersteller die 5 Grundsätze der schlanken Produktion befolgen, die da lauten:

Jidoka-Grundsätze

Die Anwendung von Jidoka erfordert die Umsetzung seiner 4 Prinzipien. Jeder Grundsatz steht in direkter Beziehung zueinander, so dass jeder Grundsatz gut ausgeführt werden muss. Ein Versagen bei einem der Grundsätze wird zweifellos zu einem Versagen bei der Einhaltung der anderen Grundsätze führen.

Hier sind die 4 Grundsätze, die jeder Jidoka-konforme Betrieb befolgen muss:

Prinzip 1: Automatische Defekt-Erkennung

In Jidoka müssen alle Ihre Produktionsmaschinen in der Lage sein, Fehler automatisch zu erkennen. Eine Maschine mit dieser Fähigkeit kann Fehler selbstständig und ohne menschliches Zutun erkennen. Dadurch müssen Ihre Mitarbeiter diese Maschinen nicht beaufsichtigen und können sich anderen, produktiveren Aufgaben widmen.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, wie eine Maschine eine automatische Fehlererkennung haben kann. Herkömmlicherweise sind einige Produktionsmaschinen so konzipiert, dass sie Fehler mechanisch erkennen.

Die meisten Drucker können zum Beispiel erkennen, ob das falsche Papierformat eingelegt wurde. Der Papiereinzug und die Papierwalze stellen sich vor dem Druck automatisch auf das gewünschte Papierformat ein, so dass beim Druckvorgang das richtige Papierformat verwendet wird.

Wenn also ein Drucker aufgefordert wird, ein Dokument auf einem Blatt Papier im Format A3 zu drucken, der Benutzer aber stattdessen Papier im Format A4 einlegt, weiß der Drucker sofort, dass das falsche Papierformat eingelegt wurde. Er benachrichtigt auch sofort seine Benutzer. Diese Benachrichtigung ist ein Beispiel für die automatische Fehlererkennung durch mechanische Mittel.

Neben den mechanischen Mitteln können fortschrittlichere Produktionsmaschinen Fehler auch digital erkennen. Diese Maschinen sind mit Kameras oder Sensoren ausgestattet, die als ihre "Augen" fungieren und die Produkte "sehen", die sie herstellen.

Mit diesen "Augen" kann er diese Produkte selbstständig prüfen und beurteilen, ob sie Mängel aufweisen. Dieser Prozess wird Robotic Process Automation (RPA) genannt. Jidoka und RPA passen perfekt zusammen, da beide darauf abzielen, einfache Aufgaben wie die Erkennung fehlerhafter Produkte und die Überwachung von Produktionsmaschinen zu automatisieren.

Diese RPA-fähigen Maschinen werden mit KI-gestützter Fehlererkennungssoftware gepaart, bei der KI zum Einsatz kommt, die so programmiert wurde, dass sie Fehler und Anomalien in der Montagelinie erkennt. Zu den gängigen Fehlererkennungssoftwares gehören Maximo Visual Inspection von IBM, Automated Defect Detection von Zeiss und das FH Vision System von Omron.

Prinzip 2: Automatische Fließbandpause und Fehlermeldung

Neben der automatischen Erkennung von Fehlern müssen alle Maschinen in Ihrer Montagelinie über zwei wesentliche Funktionen verfügen: die Fähigkeit, die Montagelinie automatisch anzuhalten und Ihre Mitarbeiter sofort zu benachrichtigen, wenn ein Fehler entdeckt wurde.

Die Möglichkeit, die Montagelinie im Falle eines Fehlers automatisch anzuhalten, ist ein entscheidendes Merkmal. Sie verhindert, dass das fehlerhafte Produkt die nächste Phase der Montagelinie durchläuft.

Wenn das Fließband nicht gestoppt wird, kann das fehlerhafte Produkt das Fließband weiterlaufen, verteilt werden und schließlich in die Hände Ihrer Kunden gelangen. Dies muss vermieden werden, denn fehlerhafte Produkte können zu Kundenbeschwerden, Rückrufaktionen oder sogar zu Sicherheitsvorfällen führen und den Ruf Ihrer Marke schädigen.

Darüber hinaus müssen Sie Ihre Mitarbeiter in der Fertigung sofort benachrichtigen können, wenn ein Fehler gefunden wurde. Bei dieser Funktion ist die Geschwindigkeit der wichtigste Aspekt. Je schneller Ihre Mitarbeiter den Fehler erkennen und beheben, desto besser.

Die Zeit zwischen der Entdeckung eines Fehlers und seiner Behebung ist von großer Bedeutung. Eine Unterbrechung der Montagelinie, und sei es nur für kurze Zeit, kann außerordentlich kostspielig sein. Natürlich sind die finanziellen Auswirkungen je nach Branche und Produktionsumfang unterschiedlich.

Einem Bericht von Siemens zufolge kann eine Produktionsunterbrechung in einem durchschnittlichen Automobilwerk bis zu 2 Millionen USD/Stunde kosten. Daher ist die Fähigkeit, Fehler zu erkennen, die Montagelinie vorübergehend anzuhalten, die Fehler zu beheben und die Produktion so schnell wie möglich wieder aufzunehmen, von entscheidender Bedeutung. Die Redewendung "Zeit ist Geld" trifft in diesem Fall wörtlich zu.

Grundsatz 3: Menschliches korrigierendes Eingreifen

Jidoka legt den Schwerpunkt auf die automatische Erkennung und Meldung von Fehlern durch Ihre Produktionsmaschinen. Sobald ein Fehler entdeckt wurde, ist jedoch immer noch ein menschliches Eingreifen erforderlich, um diesen Fehler zu beheben.

Dank automatischer Fehlererkennung und Fließbandpausen können Ihre Mitarbeiter schnell feststellen, wo der Fehler liegt. Anschließend können sie Korrekturmaßnahmen durchführen, um das fehlerhafte Produkt zu beheben oder zu entfernen. Wie bereits erwähnt, ist es umso besser, je schneller die Arbeiten abgeschlossen werden können.

Grundsatz 4: Fehlervermeidung

Sobald ein Fehler behoben ist, besteht der nächste logische Schritt darin, das erneute Auftreten eines ähnlichen Fehlers zu verhindern. Untersuchen Sie die Ursache des Fehlers und führen Sie die notwendigen Verbesserungen im Produktionsprozess durch, um das Auftreten solcher Fehler in Zukunft zu verhindern.

Es gibt zahlreiche Techniken für Abhilfemaßnahmen, z. B. Corrective Action Preventive Action (CAPA) und die 8D-Problemlösungsmethode. Am Ende dieses Artikels finden Sie außerdem eine 8D-Berichtsvorlage im PDF-Format, die Sie kostenlos herunterladen können und die Ihnen den Einstieg in die Fehlervermeidung erleichtert.

Jidoka Werkzeuge und Systeme

Die Umsetzung dieser Jidoka-Grundsätze von Grund auf ist immer eine Herausforderung. Glücklicherweise gibt es verschiedene Techniken und Instrumente, die Ihrem Betrieb helfen können, die Jidoka-Standards zu erfüllen, wie z. B:

Verwendung des Poka-Yoke-Montageverfahrens

Im Japanischen bedeutet "Poka-Yoke" "Fehlersicherung". Ähnlich wie Lean-Manufacturing-Philosophien wie Jidoka, Heijunka und Kaizen hat Poka-Yoke seinen Ursprung bei Toyota. Es wurde in den 1960er Jahren von Shigeo Shingō, einem Wirtschaftsingenieur bei Toyota, entwickelt.

Poka-Yoke wird aufgrund seiner einfachen, aber wirkungsvollen Philosophie häufig in der schlanken Fertigung eingesetzt. Kurz gesagt, Poka Yoke schreibt vor, dass der Montageprozess eines Produkts einen Schutzmechanismus zur Vermeidung von Fehlern beinhalten muss.

Es ist zum Beispiel eine gute Idee, Ihre Produkte mit einem Verriegelungsmechanismus zusammenzusetzen. Auf diese Weise können diese Produkte nur dann zum nächsten Schritt des Fließbands übergehen, wenn alle Komponenten zueinander passen und "einrasten".

Dies ist vergleichbar mit dem Zusammenfügen von zwei Legosteinen: Sie werden nur dann miteinander verbunden, wenn sie dazu bestimmt sind, oder die beiden Legosteine stoßen sich gegenseitig ab.

Die ineinandergreifende Montagemethode ist nur eines der Beispiele für die Poka-Yoke-Philosophie in der Praxis. Erfahren Sie mehr über die Grundsätze, Strategien und Beispiele von Poka-Yoke.

Hinzufügen eines Andon-Systems

"Andon" bedeutete ursprünglich "Papierlaterne" auf Japanisch, wird aber häufiger mit "Zeichen" oder "Signal" übersetzt, wenn es um schlanke Produktion geht. Andon wurde auch von Toyota eingeführt, insbesondere von Taiichi Ōhno, einem Wirtschaftsingenieur bei Toyota in den 1950er Jahren.

Andon Licht 

Andon ist ein sehr einfaches System: Es besteht aus einer Ampel mit drei Farben (normalerweise rot, gelb und grün). Wenn am Fließband keine Mängel oder Probleme festgestellt werden und alles in Ordnung ist, leuchtet die grüne Lampe.

Wenn das grüne Licht leuchtet, ist keine menschliche Überwachung oder Intervention am Fließband erforderlich. Folglich können sich Ihre Mitarbeiter anderen, produktiveren Aufgaben widmen.

Wenn das gelbe Licht leuchtet, wurde ein Problem erkannt, das einen menschlichen Eingriff erfordert. Es handelt sich jedoch um ein geringfügiges Problem, das schnell oder parallel zum laufenden Produktionsprozess behoben werden kann. Ein Anhalten der gesamten Montagelinie ist daher noch nicht erforderlich.

Zu den Problemen, die eine gelbe Ampel auslösen, gehören niedrige Komponenten- oder Materialbestände in den Produktionsmaschinen oder eine fällige Routinewartung der Maschinen.

Obwohl diese Probleme nicht schwerwiegend sind, müssen sie sofort angegangen werden. Werden sie nicht schnell behoben, kann dies zu einer roten Andon-Ampel führen, bei der die gesamte Fertigungsstraße angehalten werden muss.

Das rote Andon schließlich bedeutet, dass ein schwerwiegendes Problem festgestellt wurde und die gesamte Montagelinie angehalten werden muss, um das Problem zu lösen. Zum Beispiel ein defektes Produkt, das die Montagelinie blockiert und sofort entfernt werden muss.

Auf herkömmliche Weise kann ein Mitarbeiter die Andon-Leuchten mit einem Schalter oder einem Kabel steuern. Sie können aber auch Ihre Produktionsmaschinen elektronisch mit den Andon-Leuchten in Ihren Anlagen verbinden.

Einmal angeschlossen, verknüpfen Ihre Produktionsmaschinen ihren Status automatisch mit den 3 Andon-Lichtfarben. Ihre Mitarbeiter müssen nicht mehr das Fließband überwachen oder die Andon-Leuchten einschalten, wenn ein Problem erkannt wird, und können so ihre Zeit für andere, wichtigere Aufgaben nutzen.

Andon Board

Neben der Verwendung von Andon-Leuchten wird auch der Einsatz einer Andon-Tafel empfohlen. Ein Andon-Board ist ein System, das die Leistung Ihrer Montagelinie anzeigt. Es visualisiert die Anzahl der erkannten Probleme und die dadurch verursachte Ausfallzeit in jeder Montagelinie.

Beispiele für Jidoka in Aktion

Wie viele andere Lean-Manufacturing-Philosophien hat auch Jidoka seinen Ursprung bei Toyota. Es hat sich jedoch in zahllosen anderen Unternehmen in verschiedenen Branchen verbreitet. Hier finden Sie einige Beispiele für Jidoka-Erfolgsgeschichten in der Praxis der Fertigung:

Novio

Der Verpackungshersteller Novio ist ein hervorragendes Beispiel für ein Unternehmen, das die Jidoka-Prinzipien umsetzt. Es integriert das FH Vision System von Omron, eine Reihe von Kameras, die mit einem KI-gesteuerten Qualitätskontrollinspektor ausgestattet sind, in seine Fabrik in Dänemark.

Daher wurden die Fehlererkennungs- und Meldesysteme von Novio vollständig automatisiert. Es werden keine zusätzlichen menschlichen Inspektoren benötigt, was Novio Arbeitskosten spart.

Ein automatisiertes Qualitätskontrollsystem kann viel mehr Produkte am Fließband bearbeiten als ein menschlicher Kontrolleur. Mit dieser Technologie hat sich Novio ein kühnes Ziel gesetzt: die Möglichkeit von Fehlern auf nur einen Fehler pro 100.000 Produkte zu reduzieren.

Amazon

Amazon, der amerikanische E-Commerce-Gigant, ist ebenfalls ein Paradebeispiel für die Anwendung von Jidoka im wirklichen Leben. Er betreibt zahlreiche Auslieferungslager, in denen Artikel gelagert werden, bevor sie an Kunden in aller Welt versandt werden.

Aufgrund der gigantischen Betriebsgröße von Amazon kommt es hin und wieder zu Fehlern. Manchmal wurden den Kunden die falschen Artikel zugeschickt. So hat ein Kunde beispielsweise einen Kopfhörer bestellt, aber stattdessen eine Festplatte von Amazon erhalten. Infolgedessen muss Amazon diesem Kunden das Geld zurückerstatten und dann das richtige Produkt schicken.

Um dieses Problem zu entschärfen, installierte Amazon in seinen Lagern Andon-Systeme, die eine schnelle Fehlererkennung und Problemlösung vor Ort ermöglichen. Die Auswirkungen waren spektakulär. Dank des Andon-Systems kann Amazon jährlich schätzungsweise 50.000 bis 100.00 Versandfehler vermeiden.

Azumutas Jidoka-Lösungen für Ihre schlanken Produktionsanforderungen

Sie benötigen die besten digitalen Lösungen, um die Jidoka-Prinzipien und andere Lean-Manufacturing-Philosophien anzuwenden. Glücklicherweise hat Azumuta alles, was Sie brauchen, um Jidoka umzusetzen und ein schlanker Hersteller zu werden. Unsere leistungsstarke Software kann Ihnen in vielerlei Hinsicht helfen:

Digitale Arbeitsanweisungen

Jidoka versucht, die Fehlererkennung und -meldung zu automatisieren. Sobald ein Fehler gefunden wurde, liegt es jedoch an Ihren Mitarbeitern, ihn zu beheben. Daher ist es immer noch notwendig, Ihren Mitarbeitern Arbeitsanweisungen zu geben. Und natürlich ist unser Modul für digitale Arbeitsanweisungen das mit dem größten Funktionsumfang auf dem Markt.

Mit ihr können Sie dank ihrer Drag-and-Drop-Natur innerhalb weniger Minuten leicht verständliche, 100% papierlose Arbeitsanweisungen erstellen. Unterstützen Sie Ihre Arbeitsanweisungen mit Bildern, Videos und sogar 3D-Modellen. Ergänzen Sie sie mit Farbkodierungen, Symbolen und Schemata.

Stellen Sie sicher, dass Ihre Anweisungen befolgt werden, indem Sie Daten aus dem Betrieb in Echtzeit erfassen, unterstützt durch Bilder und Videos von den Geräten Ihrer Mitarbeiter. Unser Modul ermöglicht auch die Zwei-Wege-Fernkommunikation zwischen seinen Nutzern. Die Koordinierung von Mitarbeitern aus verschiedenen Abteilungen war daher noch nie so einfach.

Audits und digitale Checklisten

Automatisierte Qualitätskontrollsysteme sind in der Regel präziser und können mehr Produkte prüfen als ein durchschnittlicher menschlicher Kontrolleur. Dennoch ist es notwendig, diese Systeme gelegentlich präventiv zu überprüfen, um ihre Genauigkeit zu gewährleisten.

Unser Modul Audits & Digitale Checklisten ist Ihr zentraler Begleiter für alle Ihre Auditanforderungen. Mit ihm können Sie Ihre Prüfungen planen, durchführen und nachverfolgen. Mit unserem Audit-Dashboard können Sie den Fortschritt und die Ergebnisse Ihres Audits kontinuierlich überwachen und sicherstellen, dass Sie immer auf Kurs sind.

Bei der Durchführung von Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen (CAPA) ist unser Modul ebenfalls eine große Hilfe. Mit unseren multimedial unterstützten digitalen Checklisten können Sie sicherstellen, dass kein Schritt in diesem strengen Prozess ausgelassen wird.

Und natürlich würde jede gute Prüfung in einen umfassenden Prüfungsbericht münden. Unser Modul Audits & Digitale Checklisten verfügt über eine Funktion, die sich jeder Prüfer wünscht: die automatische Erstellung eines Auditberichts.

Auf der Grundlage der gewonnenen Daten kann unser Modul detaillierte Prüfberichte mit Bildern und Videos erstellen. Sie brauchen also nicht mehr stundenlang Prüfungsberichte zu verfassen: Azumuta wird dies für Sie tun.

Dank dieser Anwendung können Sie mehrere Audits gleichzeitig durchführen, automatisch Auditberichte erhalten und nahtlos mit Ihren Teammitgliedern in einer App zusammenarbeiten.

Qualitätsmanagement

Was wäre, wenn Sie die Daten Ihres automatischen Qualitätskontrollsystems auf Ihren PC/Tablet/Smartphone übertragen könnten? Bequem von Ihrem Schreibtisch aus, ohne dass Sie in die Werkstatt gehen müssen, um die Maschinen in den Fertigungsstraßen selbst zu überprüfen und so Ihre wertvolle Zeit und Energie zu sparen? Mit unserem Qualitätsmanagement-Modul können Sie genau das tun.

Azumuta kann nicht nur an PCs, Tablets und Smartphones angeschlossen werden, sondern lässt sich auch mit zahlreichen Peripheriegeräten integrieren. Dadurch können diese Peripheriegeräte ihre Daten direkt an Ihren PC/Tablet/Smartphone übermitteln.

Dank dieser Funktion haben Sie ein vollständiges Situationsbewusstsein für Ihre gesamte Anlage. Wann immer ein Problem erkannt wird, werden Sie automatisch und sofort benachrichtigt.

Darüber hinaus bietet unser Qualitätsmanagementmodul ein Ticketingsystem. Damit kann für jeden entdeckten Fehler sofort ein Ticket erstellt werden. Dank dieses Ticketsystems wird die Verfolgung fehlerhafter Produkte einfacher und ihre Lösung schneller.

Und was noch wichtiger ist: Sie können alle Daten, die von verschiedenen Geräten (einschließlich Peripheriegeräten) in Ihrer Anlage stammen, in einen automatisch erstellten Qualitätskontrollbericht umwandeln. Vorbei sind die Zeiten, in denen Ihre Qualitätskontrollbeauftragten Stunden damit verbringen mussten, einen Qualitätskontrollbericht von Grund auf zu erstellen - dank Azumuta.

Qualifikationsmatrix & Ausbildung

Automatisierte Qualitätskontrollsysteme sind ein hochentwickeltes Stück Technologie. Um diese Systeme bedienen zu können, müssen Ihre Mitarbeiter angemessen geschult werden, bevor sie dieses leistungsstarke, aber komplizierte System einsetzen. Und unser Modul Skill Matrix & Training ist das perfekte Werkzeug für diese Aufgabe.

Dank unserer bereits vorhandenen farbcodierten Vorlage können Sie mit diesem Modul in wenigen Minuten visuell intuitive Kompetenzmatrizen erstellen. Geben Sie einfach die Namen Ihrer Mitarbeiter, die ausgewählten Fähigkeiten und die Qualifikationsstufen ein, und das war's. Sie haben eine voll funktionsfähige und leicht anpassbare Qualifikationsmatrix erstellt, ohne dass Sie ein oder zwei Stunden damit verbringen müssen, die Matrix von Grund auf mit Microsoft Excel zu entwerfen.

Außerdem müssen Sie Ihre Mitarbeiter aufgrund des raschen technischen Fortschritts von Zeit zu Zeit schulen. Halten Sie sie auf dem neuesten Stand der industriellen Technologie und Techniken. Mit unserem Modul Skill Matrix & Training war die Planung und Organisation von Mitarbeiterschulungen noch nie so einfach.

Erstellen Sie in unserem Modul mit nur wenigen Klicks einen Schulungsplan. Später senden wir automatische Erinnerungsbenachrichtigungen an die Geräte Ihrer Mitarbeiter, wenn Schulungen fällig sind, und stellen so sicher, dass keine Schulungen mehr verpasst werden.

Darüber hinaus kann unser Modul auch einen individuellen Bericht für jeden Mitarbeiter erstellen, der es Ihnen ermöglicht, seine Leistungen und seine Ausbildungshistorie zu verfolgen.

Kostenloses Lean Manufacturing E-Book PDF, Qualitätskontroll-Checklistenvorlage PDF und 8D-Berichtsvorlage PDF

Neben unserer App mit mehreren Funktionen können Sie auch ein E-Book über schlanke Produktion im PDF-Format, eine Vorlage für eine Qualitätskontroll-Checkliste im PDF-Format und eine Vorlage für einen 8D-Bericht im PDF-Format kostenlos herunterladen.

Sehen Sie sich an, wie der Einsatz von Azumuta bei unserem Kunden zu beeindruckenden Verbesserungen geführt hat: 60 % weniger Kundenreklamationen, 50 % weniger Zeitaufwand für die Erstellung und Verwaltung von Arbeitsanweisungen, 40 % schnellere Problemlösung, 40 % weniger Zeitaufwand für Mitarbeiterschulungen und insgesamt 20 % mehr Vollzeitbeschäftigte aufgrund der gesteigerten Effizienz der Arbeitsanweisungen - in ihren eigenen Worten.

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