Was ist Standardarbeit? [Kostenlose Vorlagen!]

In dieser Zeit des harten Wettbewerbs müssen sich die Hersteller ständig verbessern. Taiichi Ōhno, der Pionier des modernen Konzepts der schlanken Produktion, sagte einmal: "Ohne Standards kann es keine Verbesserung geben." Die Standardisierung ist in der Tat der Grundstein für jede Verbesserung im Fertigungssektor.

Daher muss jede Produktionstätigkeit standardisiert werden. Das Ergebnis dieser Standardisierung wird als Standardarbeit bezeichnet. Doch wie funktioniert sie eigentlich? Und warum ist sie notwendig?

In diesem Artikel befassen wir uns mit den Grundlagen der Standardarbeit und wie sie umgesetzt werden kann. Wir werden auch erklären, wie Sie digitale Werkzeuge nutzen können, um Standardarbeit in Ihrem Betrieb effektiv zu erstellen.

Am Ende dieses Artikels finden Sie eine kostenlose Vorlage für Standardbetriebsverfahren und Arbeitsanweisungen für Ihre Standardarbeit. So können Sie nach der Lektüre dieses Artikels sofort die Produktionstätigkeiten in Ihrem Betrieb standardisieren.

Was ist Standardarbeit?

Die Standardarbeit ist eine Reihe von standardisierten Verfahren, die zur Durchführung eines Produktionsprozesses erforderlich sind. Der Begriff "Produktionsprozess" ist in diesem Zusammenhang relativ weit gefasst.

Dabei kann es sich um eine einfache, eigenständige Aufgabe handeln. Zum Beispiel, wie man ein Rad an einem Auto befestigt. Es kann sich auch um eine Kombination mehrerer Aufgaben handeln, um ein voll funktionsfähiges Produkt von Grund auf herzustellen. Zum Beispiel, wie man Komponenten von unseren Zulieferern zu einem komplett aufgebauten Auto zusammenbaut.

Das Hauptziel der Standardarbeit besteht darin, die besten Praktiken für jeden Produktionsprozess zu finden. Anschließend werden diese Praktiken in einem organisierten Satz von Arbeitsanweisungen zusammengestellt.

Mit diesen Arbeitsanweisungen haben Ihre Mitarbeiter in der Werkstatt immer eine klare Referenz für die Ausführung ihrer Aufgaben. Darüber hinaus werden ihre Arbeitsabläufe immer an den bestehenden Best Practices ausgerichtet sein.

Die Erstellung der Standardarbeit eines Produktionsprozesses besteht aus 2 Phasen: Dokumentation und Standardisierung. Hier ist ein kurzer Überblick über beide Phasen:

Dokumentation

In der Standardarbeit bedeutet Dokumentation das Sammeln von Daten und Erkenntnissen aus dem bestehenden Produktionsprozess. Die Dokumentationsphase besteht in der Regel aus den folgenden Schritten:

1. Identifizierung des zu standardisierenden Produktionsprozesses.
2. Gründliche Dokumentation des bestehenden Produktionsprozesses. Dazu gehören beispielsweise die Auflistung der bestehenden Arbeitsabläufe, das Notieren der von den Arbeitern in der Werkstatt verwendeten Methoden und Werkzeuge sowie die Aufnahme von Fotos und Videos des bestehenden Produktionsprozesses.
3. Sammeln von Daten über relevante produktionsbezogene Statistiken. Zum Beispiel: Durchlaufzeit, Produktionsdurchsatz und FTR-Rate.
4. Befragen Sie Ihre Mitarbeiter in der Fertigung nach ihrem Feedback zum bestehenden Produktionsprozess.

Die Durchführung eines Gemba Walk ist eine empfohlene Methode für die Dokumentationsphase. Lesen Sie den folgenden Leitfaden, um zu erfahren , wie man einen Gemba Walk effektiv durchführt.

Normung

Standardisierung bedeutet die Erstellung schriftlicher Dokumente, die als Arbeitsanweisungen für einen bestimmten Produktionsprozess dienen. Führen Sie anhand der in der Dokumentationsphase gesammelten Daten die folgenden Schritte durch:

1. Analysieren Sie die Schwächen des bestehenden Produktionsprozesses und legen Sie ein Verbesserungsziel fest. Was können wir verbessern?

Können wir diesen Produktionsprozess schneller durchführen? Können wir ihn mit weniger Ressourcen durchführen? Können wir mögliche Abweichungen in diesem Produktionsprozess minimieren? Dies sind einige der Fragen, die typischerweise gestellt werden, wenn man nach der besten Praxis für einen Produktionsprozess sucht.

2. Sobald das Verbesserungsziel ausgewählt wurde, finden Sie heraus, wie Sie es erreichen können. Durch die Anschaffung modernerer Maschinen? Durch den Einsatz der neuesten Produktionstechniken? Durch die Beseitigung der vorhandenen Abfälle?

Es gibt unzählige Möglichkeiten, ein Verbesserungsziel zu erreichen. Es ist von entscheidender Bedeutung, dass Sie Ihre Verbesserungsstrategie mit allen Teammitgliedern besprechen - insbesondere mit Ihren Mitarbeitern in der Produktion. Je mehr Einblicke Sie haben, desto besser wird die Qualität Ihrer Verbesserungsstrategie sein.

3. Umsetzung dieser Strategie in Arbeitsanweisungen

Nachdem diese Arbeitsanweisungen verfasst wurden, sollten sie in einem einzigen Dokument zusammengefasst und organisiert werden. Diese Zusammenstellung von Arbeitsanweisungen nennen wir ein Standardwerk.

Stellen Sie anschließend sicher, dass Ihre Mitarbeiter in der Fertigung Ihre Standardarbeit vollständig kennen und einhalten. Es gibt viele Möglichkeiten, die Standardarbeit bei Ihren Mitarbeitern in der Fertigung zu verinnerlichen, z. B:

• Verwendung des Standardwerks als Schulungsmaterial für Mitarbeiter.
• Ein leicht zugängliches Standardarbeitsdokument an jedem Arbeitsplatz.
• Einrichtung eines Inline-Qualitätskontrollsystems. So werden Abweichungen von der Standardarbeit sofort erkannt.

Wir haben die Phasen der Erstellung eines Standardwerks behandelt. Jetzt ist es an der Zeit, weiter zu gehen und zu sehen, welche Informationen ein Standardarbeitsdokument immer enthalten sollte:

Standard-Arbeits-Checkliste

In einem Standardwerk können verschiedene Elemente enthalten sein. Dennoch müssen 3 Schlüsselelemente immer in jedem Standardwerk enthalten sein. Diese Elemente sind entscheidend für die Kohärenz und Wirksamkeit. Was sind die 3 Schlüsselelemente von Standardwerken?

Inventarliste

Die Bestandsliste bezieht sich auf die Liste der Artikel, die für die Durchführung eines Produktionsprozesses erforderlich sind, z. B:

• Die Materialien und Komponenten, die im Produktionsprozess verwendet werden.
• Die eingesetzten Maschinen und Werkzeuge.
• Die Kleidung und die Sicherheitsausrüstung, die die Arbeiter in den Betrieben tragen müssen (falls zutreffend).

Vergessen Sie nicht, die Menge und die Maßeinheit der einzelnen Artikel anzugeben. Zum Beispiel: "Um die Pedale am Fahrradkörper zu befestigen, benötigen Sie 4 Stück 8-Millimeter-Muttern."

Dank der übersichtlichen Inventarliste wissen Ihre Mitarbeiter in der Werkstatt immer, welche Artikel sie vorbereiten und im Produktionsprozess verwenden müssen. Dies trägt zur Standardisierung der Qualität Ihrer Produkte und zur Minimierung von Abweichungen bei.

Es ist auch ratsam, deutlich zu erwähnen, wo die Materialien, Komponenten, Werkzeuge und Sicherheitsausrüstung gelagert werden. Andernfalls müssen Ihre Mitarbeiter in der Werkstatt selbst danach suchen, was wertvolle Zeit kostet.

Arbeitsreihenfolge

Ein weiteres Schlüsselelement in jedem Standardwerk ist die Arbeitsfolge eines Produktionsprozesses. Eine Arbeitsfolge ist die Reihenfolge der Aufgaben, die zum Abschluss eines Produktionsprozesses ausgeführt werden müssen. Eine ideale Arbeitsfolge umfasst in der Regel:

• Die genaue Reihenfolge aller Aufgaben.
• Eine detaillierte und ausdrückliche Anweisung, was bei jeder Aufgabe zu tun ist (einschließlich ihrer Vorbereitung).
• Das erwartete Ergebnis für jede Aufgabe.
• Eine Liste von Problemen, die bei diesen Aufgaben häufig auftreten, und ihre Lösungen.
• Sicherheitsvorkehrungen am Arbeitsplatz.
• Die Kontaktdaten einer für den gesamten Produktionsprozess zuständigen Aufsichtsperson.

Es ist sehr empfehlenswert, visuelle Elemente wie Bilder, Videos, Symbole und 3D-Modelle in den Arbeitsablauf einzubauen. Sie erleichtern das Verfolgen des Arbeitsablaufs erheblich. Visuelle Elemente in einem Arbeitsablauf beseitigen jede mögliche Unklarheit auf Seiten Ihrer Mitarbeiter.

Visuelle Elemente in der Arbeitsfolge zeigen direkt , was zu tun ist. Bei textbasierten Arbeitsabläufen hingegen müssen Ihre Mitarbeiter in der Werkstatt ihre Vorstellungskraft einsetzen, um die Anweisungen bei der Ausführung einer Aufgabe zu veranschaulichen. Das lässt viel Spielraum für Abweichungen bei der Arbeit.

Wenn die produzierten Waren mehrere Konfigurationen haben, ist es am besten, mehrere Varianten der Arbeitsfolge zu haben. Auf diese Weise kann Ihre Arbeitsfolge ein breiteres Spektrum an Produktkonfigurationen unterstützen.

Diese Funktion ist in Branchen nützlich, in denen die Kunden eine Vielzahl von Produktkonfigurationsmöglichkeiten haben. Die Automobil-, Verteidigungs- und Möbelindustrie sind gute Beispiele dafür, dass Produkte in der Regel in hohem Maße konfigurierbar sind, um Kundenwünsche zu erfüllen.

Zeit

Ein weiteres entscheidendes Element, das in jedem Standardwerk enthalten sein muss, ist die Zeit. Genauer gesagt, die Zykluszeit und die Taktzeit. Doch was sind sie? Welche Rolle spielen sie in der Fertigung? Und wie berechnet man sowohl die Taktzeit als auch die Zykluszeit?

Taktzeit

Die Taktzeit ist eine Metrik, die üblicherweise zur Planung der Produktionsleistung verwendet wird. Die Taktzeit wird ermittelt, indem die täglich verfügbare Produktionszeit (in der Regel in Sekunden oder Minuten gemessen) durch die durchschnittliche Anzahl der täglichen Kundenanfragen für ein Produkt geteilt wird.

Hier ist die Formel für die Taktzeit:

Ein Beispiel: Eine Fabrik für abgefülltes Wasser arbeitet 24 Stunden am Tag (also 1.440 Minuten). Wenn die Kundennachfrage gleichmäßig über die Woche verteilt ist, muss diese Fabrik täglich 7.200 Flaschen Wasser produzieren. Wie berechnet man die Taktzeit?

Die Formel für die Taktzeit ist die durchschnittliche Produktionszeit pro Tag / Kundennachfrage pro Tag.

Daraus ergibt sich: 1.440 Minuten / 7.200 Flaschen Wasser = 0,2 Minuten/Wasserflasche (12 Sekunden für jede Flasche Wasser).

Die Taktzeit der Fabrik beträgt also 12 Sekunden. Wenn die Fabrik mit der Marktnachfrage Schritt halten will, muss sie alle 12 Sekunden eine Flasche Wasser produzieren.

Zykluszeit

Die Zykluszeit ist die Zeit, die benötigt wird, um etwas zu erledigen. Der Begriff "Zykluszeit" selbst ist recht allgemein gehalten.

Sie kann sich auf die Zeit beziehen, die benötigt wird, um eine einzelne Aufgabe in der Werkstatt zu erledigen. Zum Beispiel dauert es 3 Minuten, um eine CPU auf einer Hauptplatine zu installieren. Daher beträgt die Zykluszeit für diese Aufgabe 5 Minuten.

Sie kann sich aber auch auf die Zeit beziehen, die benötigt wird, um den gesamten Herstellungsprozess eines Produkts abzuschließen. So dauert es beispielsweise 240 Minuten, bis ein Laptop in einer Fabrik vollständig zusammengebaut, getestet und verpackt ist. Daher beträgt die Zykluszeit für den gesamten Herstellungsprozess dieses Laptops 240 Minuten.

Taktzeit vs. Zykluszeitverwendung in der Standardarbeit

Sowohl die Taktzeit als auch die Zykluszeit sind für die Erstellung eines Standardwerks gleichermaßen wichtig. Die Analyse der Taktzeit ermöglicht es Ihnen, die Produktionsleistung Ihres Werks mit der Kundennachfrage zu synchronisieren. Sie stellt sicher, dass Ihr Werk nie zu viele oder zu wenige Produkte herstellt.

Die Zykluszeit hingegen spiegelt die aktuelle Produktionsgeschwindigkeit Ihres Werks wider. Diese Geschwindigkeit wird durch die vorhandenen Produktionsressourcen Ihres Werks (insbesondere Maschinen, Personal und Produktions-Know-how) bestimmt. Beide Metriken zeigen perfekt, was der Markt von Ihrem Werk erwartet, im Vergleich zu dem, was Ihr Werk leisten kann.

Bei der Ausarbeitung von Arbeitsanweisungen müssen Sie die voraussichtliche Dauer für jede Aufgabe angeben. Die erwartete Dauer sollte die Taktzeit und die Zykluszeit Ihres Werks ausgleichen. Auf diese Weise wird Ihre Produktionsgeschwindigkeit mit der Marktnachfrage übereinstimmen und gleichzeitig innerhalb der Produktionsgrenzen Ihres Werks bleiben.

Was ist, wenn Ihre Zykluszeit weit hinter Ihrer Taktzeit zurückbleibt? In diesem Fall könnte es ratsam sein, zusätzliche Produktionsressourcen zu erwerben. Dazu gehören der Kauf neuer Maschinen, die Einstellung zusätzlicher Mitarbeiter oder die Einführung neuerer Produktionstechniken, um die nicht befriedigte Marktnachfrage zu befriedigen.

Um eine maximale Rückverfolgbarkeit Ihres Produktionsprozesses und seine Pünktlichkeit zu gewährleisten, ist es ratsam, einen Standardarbeitsplan zu verwenden.

Vorteile der Standardarbeit

Es gibt zahlreiche Vorteile, wenn Sie für jeden Produktionsprozess in Ihrem Betrieb Standardarbeit haben. Hier sind die wichtigsten Vorteile:

Verringert die Möglichkeit von Produktfehlern

Durch die Standardisierung aller Produktionsaspekte gemäß den vorgegebenen Best Practices wird die Wahrscheinlichkeit fehlerhafter Produkte auf ein Minimum reduziert. Durch die Minimierung von Variationen im Herstellungsprozess wird das Auftreten von Abweichungen weniger wahrscheinlich.

Motorola ist ein Paradebeispiel für den Erfolg der totalen Standardisierung in der Fertigung. Das Unternehmen entwickelte die Six-Sigma-Methode, die darauf abzielte, Fehler auf nur einen von 3,4 Millionen zu begrenzen.

Schnelleres Onboarding von Mitarbeitern

Arbeitsanweisungen aus der Standardarbeit können als Einführungsmaterial für neue Mitarbeiter in der Fertigung verwendet werden. Auf diese Weise können sie vom ersten Tag ihres Einarbeitungsprozesses an von den besten Praktiken des Werks lernen.

Die Standardarbeit garantiert auch, dass ihre Arbeitsleistung vom ersten Tag an optimal ist. Neue Mitarbeiter müssen sich nur an die bestehenden Arbeitsanweisungen halten - und müssen nicht alles selbst herausfinden.

Ein Benchmark für zukünftige Verbesserungen

Die Erstellung von Standardarbeiten hilft Ihnen, die Schwachstellen in der Produktion Ihres Werks zu erkennen. Bei der Erstellung einer Standardarbeit dokumentieren Sie die wichtigsten Produktionsprozesse in Ihrem Werk - einschließlich der vorhandenen Leistungskennzahlen (KPIs).

Diese Daten sind hilfreich, um die aktuelle Leistung Ihrer Anlage zu bewerten. Sie werden wissen, welche Aspekte Ihrer Produktionsprozesse bereits gut funktionieren und welche nicht so gut. Dadurch wird die Planung und Umsetzung künftiger Verbesserungen wesentlich einfacher.

Standardarbeit in der schlanken Fertigung

Standardarbeit ist ein integraler Bestandteil von Kaizen (kontinuierliche Verbesserung) - einem Konzept der schlanken Produktion. Die schlanke Produktion selbst ist eine Methode zur Beseitigung der 8 Verschwendungsarten der schlanken Produktion:

Um diese 8 Verschwendungen zu beseitigen, müssen die 5 Grundsätze der schlanken Produktion sorgfältig befolgt werden:

Neben Kaizen gibt es weitere vorteilhafte Lean-Manufacturing-Ideale wie Jidoka, Heijunka und das Just-in-Time-Produktionssystem. Verwechseln Sie die schlanke Fertigung nicht mit der agilen Fertigung. Trotz der ähnlichen Bezeichnungen handelt es sich um zwei unterschiedliche Konzepte.

Trotz der immensen Vorteile ist die Umstellung auf eine schlanke Produktion ein langwieriger und ressourcenintensiver Prozess. Daher ist eine Bewertung des ROI der Umstellung ein Muss.

Standard-Arbeitssoftware

Azumuta ist Ihr Partner, wenn es darum geht, eine Standardarbeit in Ihrem Werk zu schaffen. Nutzen Sie unser Qualitätsmanagement-Modul, um Daten von den Peripheriegeräten in Ihrer Werkstatt automatisch zu erfassen.

Anschließend können Sie diese Daten in unserem Dashboard visualisieren. Mit dieser Funktion erhalten Sie im Handumdrehen alle Daten, die Sie zur Dokumentation Ihrer bestehenden Produktions-KPIs benötigen.

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